半钢子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

主要从胎坯成型和硫化方面分析半钢子午线轮胎外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理确定硫化机在胎坯定型及合模过程的定型高度和定型气压、确保机械手的工作状态良好、卧式存放胎坯、胎圈环隔离剂选择质量分数为0.18~0.20的水溶性甘油醇溶液以及调整胎圈耐磨胶配方等措施,使轮胎产品的外观质量合格率大幅提高。     

高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

介绍高温硫化半钢子午线轮胎缺胶、气泡、胎圈宽窄不一、胎里露线和欠硫等外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制胶料混炼温度、合理设置模具排气孔、定期清洗模具、调整成型压力和硫化定型高度、合理选取帘线假定伸张值以及定期检查和更换硫化胶囊等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少,产品的一次合格率显著提高.     

半钢子午线轮胎胎趾出边原因分析及解决措施

针对半钢子午线轮胎胎趾出边的原因进行分析,并提出采用合适的轮胎模具钢菱圈曲线,施工设计时减窄胎侧宽度、二段成型采用PU环式机头、选取合适的钢丝圈内径尺寸和在硫化时保证装胎位置正确并提高员工质量意识和加强工艺管理,可大大减小轮胎胎趾出边、减少材料浪费并提高生产效率。     

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎胎里不平、胎侧裂口和胎圈大边的产生原因 ,并提出了相应的解决措施。为避免出现外观质量问题 ,应严格控制半成品部件 (如胎面、胎肩垫胶、三角胶等 )的尺寸 ;定型操作时必须确保一次定型压力为 (0 0 3± 0 0 1)MPa,二次定型压力为 (0 0 6± 0 0 1)MPa;定期检查、测量 ,保证设备正常运转     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位裂口、露线、缺胶、变形、气泡、胶边、钢丝圈上抽和胎趾圆角等质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理设计半成品尺寸、定期检查硫化机机械手的对中度、调整胎坯一次定型的停放高度、及时更换损坏的成型机反包胶囊、均匀喷涂硫化胶囊隔离剂及定期清理模具等措施,胎圈质量缺陷得到解决,成品合格率明显提高。     

无内胎全钢载重子午线轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

针对无内胎全钢载重子午线轮胎易出现的胎里不平、胎圈露线、胎趾圆角和胎里欠硫等典型外观缺陷,从设计、工艺、设备和操作等方面分析产生的原因并提出相应的解决措施。这些缺陷可以通过加强工艺管理,严格执行技术标准,定期检查和测量设备技术参数,选取合适的硫化胶囊和采用更合理的设计得到预防和解决。     

半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径,合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施,可以大幅减少轮胎胎趾缺陷,降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡、胎圈变形等胎圈缺陷产生的主要原因为胎坯硫化装模时圈口不能与上下卡盘正确吻合及圈口部位胶料不能正确流动。严格控制胎坯圈口直径和圈口形状以及胎圈部位胶料流动性能可以解决胎圈缺陷问题。     

载重子午线轮胎外观明疤产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠、胎侧、胎肩和胎圈部位外观明疤的产生原因，并提出解决措施。通过采取严格控制半成品部件尺寸、成型位置和硫化定型压力，正确使用隔离剂和内喷涂剂，定期清洗模具，杜绝内压水泄漏和外压蒸汽回窜等措施，取得了良好效果。     

载重子午线轮胎主要质量缺陷原因分析及解决措施

分析了载重子午线轮胎胎侧缺胶，气泡离层，胎里窝气，胎体疏线，胎体弯曲的产生原因，并提出了相应的解决措施。在容易出现缺胶的位置增加排气孔，严格控制加工温度，硫化前保证隔离剂挥发完全并数次充放，气，使胶囊充分伸张；严格控制成型和硫化定型压力以及成型压辊压力和压力转换时间。     

半钢子午线轮胎胎圈变形原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎圈变形的原因并提出相应解决措施.硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧、启模时活络模花纹块不能及时完全打开和轮胎粘上模、脱下模方式不当、抽真空不当或硫化胶囊粘连、卸胎支臂位置不当以及运输不当均会导致胎圈变形,采取相应解决措施后,半钢子午线轮胎胎圈变形废品率由0.12%降至0.01%,胎圈变形废品占总废品比例由22.60%降至2.46%.     

半钢子午线轮胎胎侧白圈外观不良原因分析及改进措施

分析半钢子午线轮胎胎侧白圈外观不良的产生原因,并提出改进措施。通过采取使用白胎侧轮胎专用覆皮胶、合理设计白胶料在胎侧中的位置、控制胎侧生产时白胶料与黑胶料的挤出压力、确保挤出半成品部件表面平整、减小成型时胎侧位置偏歪、接头搭接尺寸按零偏差控制等措施,并严格管控生产过程,有效解决了半钢子午线轮胎胎侧白圈外观不良的问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈大边原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位出现大边的原因,并提出相应的解决措施。优化胎圈部位的材料分布、钢丝圈和半成品部件的形状及尺寸设计、成型鼓扇形块压力,控制硫化机械手对中度和张开度精度,改进成型胶圈和模具钢圈的形状设计,可减少胎圈大边的发生,使全钢载重子午线轮胎胎圈大边发生率由6%降到了1.5%。     

半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口的原因并采取相应解决措施。胎圈周向裂口产生的原因包括胎体帘布伸张值过小、胎圈处应力集中、耐磨胶厚度小和耐磨胶接点超出轮辋线、带束层宽度大、成型反包不实等。通过优化结构,严控挤出和成型工艺,胎圈结构更合理,避免了应力集中,轮胎的高速性能、耐久性能、胎圈强度明显提高,退赔率降低。     

半钢子午线轮胎胎圈脱层的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎使用中后期胎圈脱层现象的产生原因,并采取相应解决措施。通过采取在胎体帘布指定位置加贴胶片措施,调整胎圈区域各部件的应力分布,有效解决了胎圈脱层问题,成品轮胎胎圈耐久性能显著提高,同时外缘尺寸、脱圈阻力、强度性能和高速性能符合国家标准要求。     

半钢子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。结果表明：优化钢丝圈排列方式,严控胎圈部位胎体穿刺透光率,保证模具胎圈部位排气通畅;严控胎圈胶回掺比例,保证各胶料硫化速率匹配;调整胎圈部位材料的压缩率,并进行各部件端点位置设计优化,可以有效解决胎圈气泡问题。     

轻型载重子午线轮胎内脱层原因分析及解决措施

分析轻型载重子午线轮胎内脱层的产生原因,并提出相应解决措施。通过调整胎肩垫胶和中间胶配方,改进胎侧结构,胎侧采用三复合挤出机挤出,优化硫化工艺,使充蒸汽时间和氮气时间在原有基础上分别延长0.5和1min,有效解决了轻型载重子午线轮胎内脱层问题,内脱层三包退赔比例降至0.1%。     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施

从操作及工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎经常出现的胎里露线、胎圈露钢丝、胎体劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎趾圆角和胎侧欠硫外观质量缺陷的产生原因,并从设备改进、产品设计和工艺管理方面提出相应的解决措施.严格控制半成品尺寸、成型和硫化定型操作等可保证全钢载重子午线轮胎质量和生产效益.     

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎缺胶、气泡和胎里露线外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取胎坯直径比型腔直径减小5～10 mm,适当增设排气孔或排气线,严格控制压延速度、压延辊速度比、压延辊温度和卷曲张力等参数,合理设定半成品尺寸和钢丝帘线假定伸张值,调整带束层周长,提高气密层胶和钢丝帘布胶的门尼粘度以及返回胶掺用比例不超过15%等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少.