关于高精度车床主轴回转精度的测量

本文主要阐述了高精度车床主轴回转精度的几种测量方法。文中指出:对于超精加工机床、主轴回转精度的动态测试研究是直接提高另件加工精度的关键。介绍了国内外的动态测试的主要方法。文中还介绍丁精密球加工机床主轴回转精度测量的方法。提出了采用试切另件后用电容测微仪对主轴径向与轴向进行近似测量的方法与理由。其测量结果和静态测量与加工另件精度基本相同。该方法适用于精加工及回转轴系具有良好的动平衡条件下的测量,测量装置简单易行,便于在生产现场使用.     

主轴回转精度的评定原理及计算程序

一、概述在理想的情况下,机床主轴回转轴线在空间的位置是固定不变的。但是实际上,由于存在着轴承的轴颈加工误差,存在着回转过程中的静力学和动力学等方面的影响,主轴的回转轴线在空间的位置是不断变化的。这一变化直接反映到加工零件的形状精度和表面光洁度。因此机床主轴的回转精度是评定机床精加工性能的一项极重要的依据。为了测得这一运动误差,我们研制了主轴回转精度测量系统。该系统包括:主轴回转精度测量仪、数据处理装置和记录仪三部分。系统的测量方法见图1。     

车床主轴回转精度数字式单向测量法北大核心

车床主轴回转精度的测量是一项重要的测试课题。针对传统的测量方法需要使用基圆发生器,数据处理困难,测试结果难以在各车床间进行比较等问题,提出了利用数字式单向测量法对车床主轴回转误差进行动态测量。从分析回转误差的测试原理和误差性质出发,建立起回转误差的数学模型,利用信号分析的手段分离出基准球安装偏心误差,并通过计算机仿真对该数学模型及分离方法进行验证和分析。实验结果表明,采用本文的方法对C616主轴回转精度进行测量,其测量结果与DJ-HZ-1型机床回转精度测量分析仪的测量结果基本吻合。     

非切削状态下加工中心主轴动态回转精度的测试及分析

以主轴动态回转精度为出发点,以两种不同类型加工中心主轴为测试对象,在非切削状态下分别进行了径向误差运动和轴向误差运动,以及热变形的测试及分析。提出了使用主轴误差分析仪进行主轴的动态回转精度以及热变形分析的方法,测试结果表明:静态误差相近的主轴,由于其结构、传动方式及冷却方式的不同,其动态精度可能存在很大差异。针对实测的加工中心主轴和整机的结构进行分析,可为机床和主轴的结构设计、误差补偿和实际加工提供技术支撑。     

主轴回转精度的计算机辅助测试

机床主轴回转精度将直接影响被加工工件表面的形状误差及表面粗糙度,它是反应机床动态性能的主要指标之一。本文将介绍以单板机和微型计算机为主体而组成的测量及数据处理系统,用于测量主轴回转精度。由单板机控制对传感器输出的模拟信号,按一定要求进行采样,量化而得到一组数字信号然后将采集的数字信号输入 APPLEⅡ微型计算机系统,进行处理和误差运动值的运算,并打印出运算结果及图形。     

用滤波法测量机床主轴回转精度

我们在研究了国内外一些先进的测试方法后,提出用滤波法测量机床主轴的回转精度,并对测试原理作了理论分析.本文叙述了这种方法的基本原理和测试结果,并举例说明机床的动态诊断。     

主轴回转精度的计算机辅助测试

机床主轴回转精度将直接影响被加工工件表面的形状误差及表面粗糙度,它是反应机床动态性能的主要指标之一。本文将介绍以单板机和微型计算机为主体而组成的测量及数据处理系统,用于测量主轴回转精度。由单板机控制对传感器输出的模拟信号,按一定要求进行采样,量化而得到一组数字信号然后将采集的数字信号输入APPLEⅡ微型计算机系统,进行处理和误差运动值的运算,并打印出运算结果及图形。     

用滤波法测量机床主轴回转精度

我们在研究了国内外一些先进的测试方法后,提出用滤波法测量机床主轴的回转精度,并对测试原理作了理论分析。本文叙述了这种方法的基本原理和测试结果,并举例说明机床的动态诊断。     

车床主轴旋转精度测量系统设计

车床主轴的旋转精度是衡量车床加工性能的一个重要因素。一是车床的主轴旋转精度会很大地影响车床的加工精度;二是随着数控车床的普及,要求对机床的回转精度进行实时测量、实时误差补偿。研究车床主轴旋转精度的测量方法,设计非接触式测量系统来实现机床主轴旋转精度的动态测量,并根据所采集信号初步估计车床主轴的运动情况,具有一定的理论依据及实际应用意义。     

单向模拟加载状态下车床主轴回转精度的测试

本文提出了用径向加载器,在模拟径向切削力的条件下测量车床主轴回转精度的方法。得到了在精加工、半精加工范围内,车床主轴承载情况下主轴回转精度与转速与径向载荷的关系曲线。并且作了模拟加载与实际切削的对比试验。结果证明,在模拟加载条件下得到的测试结果,在一定程度上反映了实际切削时的主轴回转精度。本文还着重分析了几个典型的误差分量。实验证明:1.随转速的增加,主轴回转误差变化的趋势是明显的上升。2.切削力的变化对不同频率的误差分量的影响是不同的。但对回转误差总的幅值影响较小。3.主轴组件的振动状态和主轴前轴承的状态是影响主轴回转精度的主要因素。     

单向模拟加载状态下车床主轴回转精度的测试

本文提出了用径向加载器,在模拟径向切削力的条件下测量车床主轴回转精度的方法。得到了在精加工、半精加工范围内,车床主轴承载情况下主轴回转精度与转速与径向载荷的关系曲线。并且作了模拟加载与实际切削的对比试验。结果证明,在模拟加载条件下得到的测试结果,在一定程度上反映了实际切削时的主轴回转精度。本文还着重分析了几个典型的误差分量。实验证明:1.随转速的增加,主轴回转误差变化的趋势是明显的上升。2.切削力的变化对不同频率的误差分量的影响是不同的。但对回转误差总的幅值影响较小。3.主轴组件的振动状态和主轴前轴承的状态是影响主轴回转精度的主要因素。     

主轴回转误差的测量和评定方法

主轴回转误差是影响机床加工的几何精度和表面光洁度的重要因素之一。因此对其分析和研究日益引起人们的重视。本文就主轴回转误差的基本概念、误差测量、评定方法以及各种因素对测量结果的影响和消除方法作了综合性的介绍     

机床导轨对主轴回转轴线平行度的精密测量

机床导轨与主轴回转轴线之间的平行度是影响机床加工精度的重要因素．也是影响测量圆柱度测量精度的主要因素。提出了一种完全分离机床导轨与回转轴线平行度的新方法。即以主轴平均回转轴线为坐标轴所建立的绝对坐标系内，利用三点法圆度误差分离技术。通过分离各截面的圆度误差及回转误差，结合绝对坐标系与各截面测量坐标系的关系。计算出在绝对坐标系的两个坐标平面内直行导轨上对应点与主轴平均回转轴线的关系。从而实现导轨与回转轴线平行度的精密测量。     

五点法测量机床主轴轴向及倾角的运动误差

提出了测量机床主轴的轴向及倾角运动误差的端面五点法。在轴端面绕轴心的某一圆周上,垂直于轴端面,按通过误差分析优化确定的位置,布置五个测头,在主轴回转一圈中同时测得主轴的轴向及倾角运动误差以及端面基准的形状误差,并将测头的读数及定位误差的影响降至最低程度。本方法可用于机床主轴回转精度的实时测量,试验表明其测量精度可达亚微米级。     

机床主轴径向回转误差的测试与研究

给出了一种主轴回转误差动态测量的误差分离方法,提出了一套主轴回转精度的动态测试系统.该系统由位移测试单元、采样时钟单元、数据采集卡、通用计算机及数据处理软件组成.该系统用于电主轴回转精度的实际测量,取得了良好效果.     

HJ—2A回转精度仪

随着高、尖、精技术的发展,不少零件要求镜面车削,镜面磨削。为此,除了选用合理的切削工具和切削用量之外,机床主轴回转精度也是关键的因素。主轴回转精度按传统的测试方法:把一根标准心棒插入主轴孔内,用打表进行测量(图1)。这种方法虽然简单,但测试结果反映不出主轴在工作状态下的实际情况,它既不表示轴心的运动轨迹,也不表示被加工工件的轮廓曲线。它指示的摆动量主要是偏心量,而偏心并不影响在一次装夹下的加工精度。于是研制了IIJ-2A回转精度     

利用被加工工件进行主轴回转精度的在线测量

本文采用被加工工件代替标准球或标准环的方法,对CA 6140机床的主轴进行回转精度的在线测量,已在实验室取得成功。试验表明,本方法简单易行,可有效地消除安装偏心,便于比较测试结果,测试精度大为提高。     

利用被加工工件进行主轴回转精度的在线测量

本文采用被加工工件代替标准球或标准环的方法,对 CA 6140机床的主轴进行回转精度的在线测量,已在实验室取得成功。试验表明,本方法简单易行,可有效地消除安装偏心,便于比较测试结果,测试精度大为提高。     

用激光测量机床主轴迴转精度

本文介绍了一种用激光测量机床主轴回转精度的方法，并提出了将主轴的回转运动作为刚体平面运动加以处理的观点。     

第四讲 机床主轴部分精度的检验方法

几何精度检验中,主轴部分的精度主要包括:主轴回转精度──主轴回转中心线的径向跳动和主轴的轴向窜动;主轴上各工夹具定位面的精度──主轴锥孔中心线(或定心轴颈)的径向跳动和轴肩(或端面)的端面跳动;主轴 转中心线相对于机床其它部分的位置精度──如平行度、垂直度等。本讲仅介绍前面两个问题,主轴回转中心线相对于机床其它部分的位置精度在以后介绍。但所述检验方法,同样也适用于检验回转工作台的精度。 一、主轴回转精度　　　　1.概念　　　　图la是车床上加工外圆时的情况。实际上,工件除正常的回转运动θ(t)外,还会产生两个附加的…