板式换热器设计选型的一种计算方法

研究了板式换热器的设计选型计算方法．建立了以冷热流体流速表征换热器传热系数与压降的模型，提出了一种基于上述模型的板式换热器选型计算方法，并使用通用的程序设计语言Delphi7．0实现了该计算方法的程序化。     

基于Internet/Web的板翅式换热器报价系统研究

传统的换热器报价方式准确性差,效率低,周期长。鉴于此,开发了基于Ｉｎｔｅｒｎｅｔ的换热器快速远程报价系统,系统由客户端的Ｗｅｂ浏览器、Ｗｅｂ服务器端的服务软件和数据库等组成,软件包括９个子模块。用户只需使用冽览器上网,向服务器提交询价请求,服务器处理请求后,查询相应数据库,并将价格信息组织成 ＨＴＭＬ页面发送给用户,用户便能在网上浏览。这种远程报价系统经使用表明可缩短报价周期,降低报价成本,为报价技术提供了一种新模式。     

基于JSP技术的采研院“制度汇编”系统的开发与应用

结合新疆油田公司采油工艺研究院“制度汇编”系统的开发及应用，介绍和讨论有关基于Internet环境下，运用jsp软件开发技术并结合SQLserer数据库操作技术进行B／S结构网络”制度建设”系统开发的相关知识。     

呼图壁储气库采气系统节能降耗技术

针对呼图壁储气库采气系统部分运行参数偏离最优值、节能效率较低的现状,采用夹点分析和分析方法对采气系统进行能效分析,基于HYSYS软件模拟研究了关键参数之间的相互影响关系,提出了节能降耗方案。方案主要在气气换热器选型、乙二醇富液进塔温度优化、再生塔回流比优化以及相变炉系统节能降耗优化四个方面开展。建立了进站压力及J-T阀背压与气气换热器理论KA值之间的计算模型,实现了气气换热器优化选型;提出了乙二醇富液最优进塔温度67℃,确定了再生塔回流比为0.06,运行再生塔顶冷凝器,可使乙二醇消耗量减小84.6%;提出了利用再生塔排空气体余热预热外输气的方案,可使系统能耗降低9.0%。以上优化方案在较少地改动系统情况下有效降低了采气系统总能耗。     

聚丙烯（二）装置换热器E-203堵塞的原因分析

针对细粉堵塞气相反应器换热器E-203的问题，从催化剂性能参数、丙烯回收系统换热器泄漏等方面进行了分析，找出E-203堵塞的主要原因是催化剂选型不当，提出防止E-203堵塞的措施。     

高压换热器在大型海上固定平台应用的选型研究

换热器是常见的海上处理设备,随着海上油气田开发规模的扩大,常规换热器逐渐不能满足工艺设计的高参数化及海上平台空间受限的需求。以南海某油气田开发项目的高压换热器为例,详细介绍了换热器选型的过程,给出常规管壳式换热器及其他紧凑式换热器的适应性分析。分析表明:印刷电路板式换热器的应用,既可满足高压且换热负荷大的设计要求,又节省了平台的总体布置空间及减轻平台重量,为今后项目换热器选型提供参考依据。     

ASP技术在远程监控中的应用

随着Internet技术，特别是Web技术的迅速发展，使得基于Internet的远程应用系统的实现成为可能。针对某石化企业远程故障诊断和监控项目中的基于B／S的系统，进行了Web部分的设计与开发。     

ASP技术在采油厂生产信息网络中的应用

<正> 一、概述建立在客户/服务器(Client/Server)计算结构上的传统的企业管理信息系统(MIS)是把应用分成客户和服务器两个部分(称为前台和后台),前台(客户端)负责用户界面管理,向服务器发送数据处理请求;后台(服务器端)负责数据库管理,处理用户的请求,并将处理结果通过网络传递给客户。企业MIS的核心技术是数据库访问技术。随着In-ternet/Intranet技术的普及和应用,基于Internet/Intranet的数据库应用系统(简称Web数据库应用     

大数据技术在高压加氢换热器运行状态评估中的应用

高压加氢换热器是炼油厂的重要装置,但高压加氢换热器面临着铵盐腐蚀导致泄露的问题,因此对加氢换热器的运行状态评估十分重要。针对使用传统方法进行加氢换热器运行状态评估的不足的问题,本文提出了一种基于大数据的高压加氢换热器运行状态评估的方法。对于工业界常见的噪声数据,本文提出了自动化的噪声区间检测算法。对于传感器参数维度高、存在不相关维度的问题,本文提出了基于皮尔森系数的关健参数检测算法。最后,本文提出了一种基于主成份的系统健康打分算法,辅助现场施工员评估高压加氢换热器健康状况。基于大数据技术的高压加氢换热装置的运行状态评估,有助于帮助施工人员更准确掌握工业系统状况,对于故障的预警有积极指导意义。     

紧凑式换热器性能比较及经济性分析

在与管壳式换热器对比分析的基础上,综合说明了常用紧凑式换热器的结构、性能及应用情况。通过具体的工程案例,对板翅式换热器和热管换热器进行了性能比较及经济性分析,为换热器的投资、选型提供了工程依据。     

催化裂化再生催化剂取热技术研究进展

作为催化裂化过程热量平衡的有效调节手段,再生催化剂取热技术已广泛应用于工业过程中。在总结国内外已有研究的基础上,概述了再生催化剂取热技术的发展历程,分别介绍了外取热技术的分类及工作原理、再生催化剂调温技术和传热强化技术及其研究进展。通过分析发现,取热器的控制性热阻为换热管外部流化区域。因此,根据取热负荷公式,分别从传热温差、传热面积和传热系数3个方面介绍了传热强化技术的进展。重点阐述了环流床传热强化技术,该技术通过借鉴气 固环流思想,能够有效增大颗粒团在换热表面的分率和减小颗粒团的平均停留时间,从而提高传热系数,强化传热过程。     

伴热系统及外伴热管体系性能优化技术评述

伴热是抑制天然气水合物生成、油气结蜡和实现流体物料降黏储运的一种方法，其实质是通过外部热源（即伴热介质）提供热补偿从而控制物料的温度。简述了伴热技术在天然气工业等领域的应用，并根据国内外的研究发展状况，对伴热系统及外伴管体系性能优化技术进行了评述。首先对各种结构形式伴热系统的技术性能进行比较分析后发现，常用光滑外伴热管系统存在传热热阻大和调控不便等缺点。然后进一步从传热优化和控制优化角度，对外伴热管伴热系统性能优化技术进行了讨论，剖析了优化效果。结果表明，采用导热胶泥和设置智能温控装置等措施从传热和控制两方面优化了外伴热管体系的伴热性能，产生了节能潜力。基于以上分析结果，预计蒸气外伴热管伴热在未来较长时期内仍将是油气田和石化领域的主要伴热系统之一。     

供热系统燃煤热水锅炉的首期改造

为降低能耗,提高热效率,将供热系统的燃煤热水锅炉进行了首期改造。在改造中采用了气候补偿器、烟气冷凝热回收装置等新技术后,带来了可观的经济效益和社会效益。     

乙烯裂解炉管强化传热研究进展

综述了国内外乙烯裂解炉管强化传热技术的最新研究状况。从实验和数值模拟两方面,分析了不同强化传热技术的传热效果和实际应用情况,并且比较了各技术的优缺点。设计新型强化传热构件,并利用先进的CFD技术模拟优化设计过程是目前乙烯裂解炉管强化传热研究的主要方向。计算机技术带动CFD技术的迅速发展为其在乙烯裂解炉管强化传热研究上的应用展示了广阔的前景。     

汽车排气系统用超纯铁素体不锈钢的焊接

分析了超纯铁素体不锈钢的焊接性,概括了汽车排气系统不锈钢管常用的焊接方法和焊接工艺。分析认为,超纯铁素体不锈钢焊接时的主要问题是焊接接头易产生晶间腐蚀和脆化,用超纯铁素体不锈钢制造汽车排气管,需要选择能量集中、热输入小、保护效果好的焊接方法和焊接参数。主要焊接方法有钨极氩弧焊、激光焊、高频焊和等离子弧焊。此外,组合焊接技术尤其是激光与其他热源复合加热的铁素体不锈钢管焊接研究等,是汽车排气管先进焊接方法的发展方向。     

玉门炼油化工总厂节能技术改造

玉门炼油化工总厂通过改造和优化公用系统，加强各生产装置问的热联合，充分利用过程低温热，采用新的节能技术，使全厂的综合能耗大幅度降低，取得了较好的经济效益。     

FLNG液化冷剂压缩机和主制冷换热器关键技术的突破

为解决海上天然气长距离管输的问题(成本高和流动安全保障等),FLNG(floating liquefied natural gas)浮式液化天然气开发技术应运而生。目前,受国内相关行业发展水平的制约,FLNG液化核心设备均需进口,设备价格高、项目投资大。为此,基于目前FLNG主要的液化工艺,分析了国内外液化核心设备(冷剂压缩机、大型压缩机驱动器和大型液化换热器)的运用现状和关键技术——①开停车、火灾及变工况下的稳定运行技术;②FLNG晃荡工况对换热器性能和安全的影响;③采用改进后的制造技术和制造工艺,满足FLNG运用的需求;④外部管道及接口补偿技术;⑤泄露监测技术,针对性地归纳了其实现国产化的技术需求和发展方向,提出了开发设想和建议:FLNG主要液化核心设备国产化要充分依托国内企业,在设计技术、材料、制造技术上充分借鉴国外技术发展思路,加大企业与项目的联系程度,充分整合资源突破关键技术,加大试验平台建设和试验验证,实现样机突破和中试运用,为最终的工程运用和降低项目投资打下基础。     

海底管道伴热技术应用

介绍海底管道主要伴热技术特点,给出主要伴热技术成熟度评估矩阵,梳理伴热方式选择流程,并结合某稠油油田工程实际提出具体解决方案,为今后海上稠油输送提供设计选型参考.     

抑制乙烯装置裂解炉炉管结焦的措施

介绍了烃类在裂解炉中裂解的结焦机理及影响结焦的因素,综述了近年来国内外乙烯裂解过程中抑制裂解炉管结焦的措施。以结焦机理为依据,缓解和抑制炉管结焦的措施和技术主要有乙烯原料及工艺条件优化、向乙烯原料或稀释蒸汽中添加结焦抑制剂、炉管表面预处理、新材料炉管和炉管强化传热等技术。在裂解系统中添加结焦抑制剂的方法不受高温限制,也不改变现有工艺,容易在工业装置上实施,是较为有效的方法之一;对炉管表面进行涂覆处理的技术在国外研究较多,该技术不需要专门维护,处理后炉管寿命长,随着能承受1 100 ℃以上温度涂层技术的推出,该技术越来越具有竞争力。