烧结工序中燃烧与传热过程的数值模拟

为了优化带式烧结机的热过程,系统地建立了烧结料层内的传热、传质和燃烧过程的数学模型,数学模型的仿真计算表明:烧结配料(碳含量、水分、助熔剂)、料层厚度、抽风机抽力、烧结机带速等对烧结工艺有重要影响,而通过分层布料等措施可以同时起到降低能耗和提高烧结矿质量的效果.     

太钢二烧二次配料自动控制系统

介绍了太钢炼铁厂二烧配料自动控制系统的硬件配置、软件功能、应用程序的设计以及实际运行效果。     

充填料浆环管试验计算机仿真应用的研究

充填料浆环管试验是采用充填工艺的矿山设计必须进行的一项工作,旨在获得充填工艺流程的流体、流变参数,作为设计的依据。但充填料浆环管试验要耗费较长的时间、大量的资金,以及人力、物力。因此并非所有矿山都具有进行环管试验的条件,于是只能采用类比法确定参数。通过对环管试验进行计算机仿真,可以替代环管试验获得所需充填料浆的流体力学、流变学参数,对设计充填系统具有重要的现实意义。文中通过建立尾砂料浆充填环管试验计算机仿真模型,仿真得出的充填料浆管道阻力参数和实测值基本相符。     

离子交换过程数学模型及仿真研究

根据离子交换原理建立了离子交换系统模型。并以钨离子交换为例。编写仿真软件求解该模型，获得淋洗曲线及各交换参数，通过与实验结果验证，计算机仿真数据与实验结果大致一致。     

印度某钢铁公司烧结厂计算机控制系统的设计

结合印度某钢厂计算机控制系统的设计,初步介绍了冗余系统在烧结行业自动化控制领域的应用。该系统集电气、仪表和计算机控制于一体,出色地完成了烧结工艺全厂参数的监视和控制,确保了烧结生产的质量和产量。     

碳酸稀土晶粒粉碎过程计算机数值模拟

阐述了晶粒破碎原理和激光粒度仪的测试原理,通过碳酸稀土晶粒的研磨实验,分析讨论了碳酸稀土晶粒研磨过程中,粒度变化的规律,运用大量的实验数据,使用三次样条插值计算的方法,并用M atlab计算机语言,就粒度分布随时间变化关系编写了计算机模拟程序。实验结果表明,计算机程序结构合理,模拟数值准确,可以指导工业生产实际。     

相转变过程计算机模拟的研究与应用

总结了国内外在相转变过程计算机模拟研究方面取得的进展,分析了模拟所需要的数学模型以及实现微观组织演变过程可视化存在的问题.以高速线材82B为例,采用有限元方法模拟了其轧后控冷过程中的相转变过程,说明相转变过程计算机模拟研究工作对现场生产的指导意义.     

带式烧结机台车起拱的力学分析及仿真

针对带式烧结机台车在尾部回程道的起拱问题,对尾部台车的力学关系进行了分析,得出了带式烧结机台车不起拱条件下的力学控制阀值;利用ADAMS软件,建立了450 m2带式烧结机的虚拟样机且进行了动力学仿真,得出了尾部回程道下台车及台车列力值曲线。通过力学阀值进行虚拟控制,达到了无起拱目的,证明了阀值公式的正确性,从力学角度揭示了带式烧结机起拱原因。该研究结果可为今后带式烧结机的工程设计及应用提供理论依据。     

印度富矿粉在首钢烧结生产中的应用

介绍了首钢与香港嘉鑫公司联合委托北京科技大学进行的用印度富矿替代秘鲁粗精矿的烧结试验。通过试验,初步掌握了印度帕拉迪拉、多尼马来富矿粉的烧结性能。生产实践表明,印度富矿粉具有较好的烧结性能。     

充填环管试验计算机仿真模型的探讨

充填环管试验是采用充填工艺（干式充填除外）的矿山设计前进行的一项必要工作,旨在获得充填工艺流程的流体流变参数。作为设计的依据。但充填环管试验要耗费较长的时间、大量的资金以及人力物力。通过对充填环管试验进行计算机仿真,可以获得充填料浆的流体流变参数。替代或部分替代充填环管试验,具有重要的现实意义。文中针对尾砂料浆充填环管试验计算机仿真模型的建立,提出了一个总的框架,给出了建立仿真模型的思路、数学模型。     

混料设计在烧结配矿试验中的应用

梅钢引入六西格玛工具中的混料设计方法,对烧结配矿方案进行优化,以降低试验和生产成本.实践表明,该方法的应用减少了试验的盲目性,提高了工作效率,在达到试验目的的同时,减少了试验次数,降低了试验和生产成本.     

H型钢热轧变形过程的计算机模拟

应用热力耦合有限元法,建立了Ｈ型钢万能热轧过程的数学模型,模拟了不同轧制参数下的热轧变形过程,结果表明,Ｈ型钢的腹板和翼缘在变形过程中有很强的相互牵制作用,交界处金属在不同时刻发生双向流动,增大翼缘压下率有助于翼缘宽展,并降低腹板出口后的纵向残余压应力。     

热带轧机计算机控制系统中的模拟轧钢

从硬件和软件两个方面介绍了模拟轧钢的具体使用方法和实现的手段。详细地给出了轧线上各处检测器状态时序的计算方法、模拟方案数据的确定,最后还给出了模拟调节程序的模拟运行方法。     

Nd2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁材料的计算机模拟研究

采用计算机模拟的方法计算了 Nd2 Fe1 4B/α- Fe纳米晶复合永磁材料的磁性能 ,并对软磁相比例及不规则晶粒对磁性能的影响进行了研究。结果显示 ,当软磁相比例增加时 ,由于软磁相高的饱和磁极化强度以及软硬磁相间的交换耦合作用的影响 ,剩磁逐渐增加 ,但矫顽力则随着软磁相的增加而逐渐下降。不规则晶粒对磁体的剩磁基本没有影响 ,但降低矫顽力。     

昆钢铁矿粉烧结特性试验研究

为研究昆钢目前使用的3种粉矿的成矿性能,针对其原料特点设计正交试验方案,进行大量系统的烧结杯试验。通过试验数据分析,得到每种矿混合料平均粒度以及烧结矿转鼓强度表达式。利用单因素分析法和极差法研究了配碳量和碱度对烧结矿FeO、转鼓强度、成品率以及利用系数的影响。试验结果得到每种矿的最佳配碳量和碱度配比。分析发现,配碳量对3种矿烧结指标的影响大于碱度的影响。     

湘钢配用罗布河矿的烧结试验

对罗布河矿的烧结特性及烧结规律进行了研究,针对湘钢的原料条件进行了配加该矿的烧结杯试验及工业试验。结果表明:罗布河矿烧结性能较差,随其配比增加,应适当提高混合料水分和焦粉配比,从而保证烧结矿转鼓强度和利用系数。罗布河矿配比每增加5%,烧结矿品位下降0.2%,SiO2上升0.08%,Al2O3也增加,同时,FeO含量提高,烧结矿强度指标有所改善,但烧结矿显微结构较差。因此,在应用中需综合考虑烧结矿品位、Al2O3含量及强度指标对高炉生产的影响。     

复合球团还原热力学平衡成分计算机模拟

运用ＨＳＣ软件对复合球团构成的多元、多相复杂体系进行还原平衡成分计算机模拟。模拟结果与实验结果基本一致，能够反映复合球团还原产物的变化规律，为制定还原工艺提供了科学依据。     

磁性磨粒热压烧结过程的温度场模拟

针对以Fe粉和Al2O3粉为原材料的两相复合磁性磨粒这一研究对象,建立了磁性磨粒热压烧结过程的传热模型,通过计算机模拟方法对模具温度场进行分析,从而优化热压工艺。模拟结果表明:炉体的升温速率对模具的温度场影响较大,同时磨粒在模具中的位置不同其温度场分布也不同。综合磨粒的制备效率和实验设备的要求,本实验条件下应采用在低温区为10～15℃/min、高温区为5～10℃/min的升温速率,并将磨粒置于模具中的z5区域,以降低热压成形过程中磨粒的轴向温差,改善磨粒的物理力学性能。     

共格畸变影响沉淀相形貌的计算机研究

利用微观扩散方程 ,结合微观弹性力学理论 ,对二元立方模型合金的沉淀过程进行计算机模拟 ,通过取不同的应变能参数B ,研究共格畸变对沉淀相形貌的影响。研究发现 :当忽略应变能时 ,沉淀相为随机分布的等轴颗粒 ,呈各向同性特征 ,其粗化遵循奥斯瓦尔德熟化机制 :小颗粒溶解 ,大颗粒长大。当考虑应变能时 ,沉淀相为片状 ,趋于沿弹性 <0 1>“软”方向排列 ,呈各向异性特征 ,位于“软”方向上的颗粒继续长大和粗化 ,位于“软”方向外的颗粒逐渐消失 ,而对于同一行或列上的颗粒又存在小颗粒溶解、大颗粒长大现象。由模拟结果还可看出 :在共格畸变作用下 ,相分离过程显著减慢     

烧结智能控制系统研究与应用

本文研究了烧结生产过程控制系统从配料开始到烧结的全过程,针对各个环节建立模型,实现烧结生产的智能控制。优化了烧结生产过程、提高了劳动生产率、降低了能耗,实现了烧结生产的智能闭环控制。