连铸板坯夹渣产生的原因及控制措施

表面夹渣是连铸板坯常见的表面缺陷,直接影响成品的表面质量。分析了低碳铝镇静钢夹渣类缺陷的连铸工序因素,浸入式水口插入深度140 mm时的夹渣缺陷率远低于插入深度120 mm时的夹渣缺陷率,非稳态浇注时夹渣缺陷率远高于稳态浇注时。通过中间包流场和拉速升降基准优化、中间包钢水量控制等措施,因夹渣导致的钢卷改判率由1.2%下降至0.5%以下。     

连铸板坯夹渣缺陷手工清理工艺

介绍了宝山钢铁股份公司连铸板坯夹渣缺陷的分布规律,以及手工火焰清理工艺的改进,检测结果表明,改进后的工艺能够有效减少夹渣缺陷,提高连铸板坯的表层质量,而且方法简单,便于操作和推广。     

板坯头坯气孔夹渣的成因分析与预防措施

结合炼钢连铸生产实际,对连铸板坯头坯气孔夹渣的分布规律、产生原因进行分析.在当前生产工艺条件下,头坯气孔夹渣产生的主要原因是:钢水气体含量高、钢水的二次氧化等.通过采取相应的措施,降低头坯气孔夹渣废弃率,减少轧后头坯改判量.     

天铁炼钢厂板坯漏钢原因分析及预防

针对天铁板坯连铸机一年多来发生的漏钢事故，分析了产生的原因，提出了预防改进的措施，对今后的生产有很好的指导意义。     

SPHC板坯表面和皮下夹渣的研究

通过对SPHC连铸板坯表面及皮下夹渣的光学显微镜观察和扫描电镜能谱分析,研究了连铸板坯表面及皮下夹渣的分布、类型、成分特点,探讨了表面及皮下夹渣的形成机理。结果表明:SPHC连铸板坯表面及皮下夹渣按分布特征可以分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ4种类型,各种类型的夹渣的形成机理各不相同;保护渣卷渣和水口沉积物脱落的大型脱氧产物是连铸坯表面及皮下夹渣的主要来源。提高钢水洁净度、保持连铸状态的稳定性、减小结晶器液面波动,或提高结晶器保护渣熔渣层的抗波动能力等措施,有助于减少板坯表面及皮下夹渣的发生率。     

高强钢连铸板坯断坯原因分析及预防

针对京唐公司高强钢开发初期生产过程中板坯出现的断坯现象,对断裂板坯取样进行低倍、断口检测分析,结果表明:钢中氢含量较高、板坯内部裂纹、铸坯冷却和加热过程中产生的热应力是造成板坯断裂的主要原因.通过降低钢液中氢含量;加强连铸机设备维护保证扇形段的辊缝、对弧精度;对板坯冷却及装钢入炉方式进行优化,板坯断裂现象得到解决.     

连铸坯表面夹渣的原因分析及解决措施

表面夹渣是连铸坯常见的表面缺陷,直接影响成品的表面质量.通过分析连铸坯表面夹渣问题产生的原因,制订实施了保持结晶器内钢水的稳定性、选择合适的保护渣及结晶器的振幅、振频等措施,使连铸坯表面夹渣的问题得到了有效的控制.     

板坯电渣重熔炉结晶器报废原因分析及改进措施

着重对舞钢公司40 t板坯电渣重熔炉结晶器的报废原因进行了分析研究,阐述了针对该类型结晶器所制定的维护、修复与报废标准,同时提出了延长结晶器使用寿命和降低结晶器使用成本方面的一些措施和设想展望。     

大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防

漏钢是对连铸机损害最大的恶性生产事故，漏钢不仅造成生产中断，铸机作业率下降，更为严重的是损坏设备。对济钢大板坯连铸机出现的粘结漏钢进行了分析，并提出相应的改进和预防措施，取得了良好效果。     

板坯生产过程中的夹杂物及纯净度分析

对板坯生产过程中钢水及铸坯的夹杂物及纯净度进行分析和研究,结合产品的技术要求及生产实际,分析炼钢工艺的合理性,提出满足高质量纯净钢生产的炼钢工艺改进方法。     

红钢HPB235铸坯表面夹渣原因分析

2008年9月，昆钢红钢HPB235钢坯出现严重的表面夹渣，经过工艺研究和统计分析，找到了出现问题的主要原因是钢水【Mn】／【Si】低，钢水流动性差，生成了大量的高熔点氧化物浮渣，未能及时捞净，在结晶器弯月面处冷凝成团而形成。红钢据此采取相应的措施，铸坯质量明显改善。     

连铸板坯中大型夹杂物的分析

为了解连铸板坯中大型夹杂物含量、尺寸及来源,采用大样电解法提取铸坯中的大型夹杂物,利用扫描电镜和能谱仪对夹杂物的形貌和组成进行分析,并对尺寸大于50μm的夹杂物的来源进行了分析。试验结果表明,在铸坯宽度1/4处夹杂物含量最高。铸坯中尺寸大于50μm的大型夹杂物主要来源于浇铸过程的卷渣,其余为LF精炼过程对钢中夹杂物进行钙处理的产物、浸入式水口及耐火材料侵蚀产物、钢液二次氧化产物。     

连铸坯表面夹渣分析及预防措施

三角口裂纹、直线裂纹和渣孔是连铸坯表面夹渣的主要表现形式.通过金相观察、扫描电镜及电子探针分析了裂纹的形貌特征及夹渣的分布,夹渣的主要组成是高温氧化物,即FeO、MnO、SiO2和A12O3,是由结晶器保护渣形成的,渣圈是形成这种氧化物聚集带的原因.钻孔模拟试验表明,深度2 mm以内的渣孔轧制后不会形成裂纹.连铸坯表面夹渣可通过合理使用结晶器保护渣、保持结晶器内液面平稳、保持中间包水口对中、稳定拉速等措施加以控制.     

板坯开裂原因分析

通过对开裂部件的成分分析、金相检测和能谱分析,找到了开裂的原因是残余纵裂纹、内裂和热应力等共同作用,提出防止开裂的措施是避免纵裂纹的发生、严格板坯的质量管理。     

铝及铝合金中夹渣的产生原因及消除措施

对目前生产夹渣出现频次高的几种合金进行分析,以确定其产生的原因,并提出相应的改进措施。经过分析发现,7xxx合金材料中夹渣低倍显示该缺陷为金属间化合物;2xxx合金材料夹渣为非金属夹渣。     

电炉泡沫渣产生的原因及预防

介绍了矿热电炉生产锌粉过程中泡沫渣产生的现象及原因,详细叙述了实践中采取的预防和处理措施.     

电炉泡沫渣产生的原因及预防

介绍了矿热电炉生产锌粉过程中泡沫渣产生的现象及原因，详细叙述了实践中采取的预防和处理措施。     

板坯裂纹发生原因分析及处理

针对天铁热轧板坯存在的裂纹缺陷,分析出其产生的原因为设备精度偏差过大、使用材料性能不良等。通过对连铸机设备精度、保护渣性能、二冷水等方面的改进,消除了裂纹现象,提高了铸机生产的稳定性,保证了产品质量,降低了损失,提高了经济效益。     

小方坯表面夹渣产生的原因及防止措施

分析了小方坯表面夹渣产生的原因，提出预防措施，进行实施，取得明显效果。     

板坯漏钢原因分析及控制措施

重点分析了板坯连铸机粘结漏钢的形成机理及形成过程,结合提钒钢轧二厂生产实际情况,从操作方法、生产工艺及设备等几方面对板坯连铸机粘结漏钢的产生原因进行探讨和分析,并提出了一些预防措施和改进方法。