固液泵的两相流动理论研究

对固液泵内两相流动进行理论分析，由两相流相对运动方程导出固液泵的基本方程式，并推导出两相流设计计算式，最后给出应用实例。     

充气式液固流化床内颗粒运动研究

为提高充气式变径液固流化床内细粒级(1 mm)的金属和非金属混合物的分选效率,有必要对床内颗粒运动特性进行探讨。首先对颗粒在充气式变径液固流化床中受力状况进行了理论分析;然后采用高速动态图像分析系统宏观记录了充气式液固流化床内塑料颗粒和玻璃颗粒的运动轨迹和分选过程,得到了颗粒运动的位移及速度随时间变化曲线,为细颗粒的物理分选回收提供理论依据与技术支持。     

JJF浮选机气-液两相流流场特性研究

为深入研究 JJF 型浮选机的流场特性及气泡分布均匀性,基于标准 k-ε 湍流模型和 Euler-Euler 双流体 模型,结合 CFD 理论对气-液两相流流场特性进行数值模拟,研究了 JJF-0.2m³自吸气浮选机的速度场、压力场、气 含率以及气泡分布均匀性。模拟结果表明：转子转速提高,平均气含率随之提升,形成的气泡越多;气相、液相的速 度矢量图基本一致,沿中心转轴呈对称式分布,混合流体流动形成大范围的涡流,形成的气泡更多;槽内压力主要 集中在竖筒与循环筒上,内部存在较大的周向流,转子区域压力降低,转子使用寿命增加;转子区域的气含率随着 高度的增加而增加,达到最大值后逐渐降低并趋于稳定,达到稳定状态下的气含率分布均匀且对称,气泡分布均匀 且对称,转子与定子区域的气泡在运动过程中与矿浆充分混合,有利于气泡和矿粒间的接触、碰撞和黏附,气泡矿 化效果提高,进而可以提高浮选生产效率。     

应用于固液分离过程的高效浓密技术

本文论述了在高效浓密机内以聚丙烯酰胺絮凝剂溶液高效絮凝矿浆的主要原理和技术方法。叙述了自制的配置有自动控制系统和输送底流的双缸机械隔膜泵的φ1200mm和φ2300mm高效浓密机的结构及其特点。在754矿进行的工业生产试验结果证明,其单位面积处理能力均为普通浓密机的7—10倍以上,且溢流含固量大多远远低于175ppm,底流浓度为45％—52％,聚丙烯酰胺絮凝剂使用量为34—130g/t,技术性能指标均大大优于普通浓密机,接近国际同类设备的先进指标。     

颗粒粒径对浮选机固—液两相流场分布特征影响研究

针对充气机械搅拌式浮选机,运用CFD流体模拟软件进行了颗粒粒径对浮选机固—液两相流场分布特征的影响研究。通过模拟分析可知:离散相矿物颗粒与连续液相两相之间相互作用较小,流场分布特征基本保持一致,微细粒矿物颗粒粒径对浮选机内部固—液两相流场特性影响较小。转子及定子表面压力分布值与颗粒粒径有较大的关系,且在此处区域附近湍流动能较大,保证了矿物颗粒在该区域的较好分散性。     

页岩黏土孔隙气-液-固三相作用下甲烷吸附模型

实际储层条件下含水页岩的甲烷吸附量低于实验室测定的干燥页岩吸附量,致使页岩气资源量被高估。在考虑页岩黏土孔隙含水的基础上,基于气-固界面Langmuir吸附理论、气-液界面Gibbs吸附理论及土壤吸附学,针对狭缝孔及圆管孔两类黏土孔隙,建立了气-液-固三相作用下甲烷吸附理论模型。该模型可以计算孔隙含水饱和度0~100%的吸附曲线,验证表明:计算结果与分子模拟结果吻合。并进一步揭示了甲烷在黏土水膜表面的气-液界面吸附特征:在低压下,吸附量与压力呈线性变化;在高压下,吸附量趋于饱和。     

超微粒高岭土浆料特性及固液分离

介绍了－２μｍ含量〉９０％的片状超微粒含碳高岭土浆料的特性及固液分离技术。浆料在高速切向力作用下,表现出溶胶的粘性、胀性和触变特性。用的纶滤布作为厢式压滤机的过滤介质,在≤１．２ＭＰａ过滤压力下,可得到脱水率６５％￣７０％、湿密度１．５￣１．７ｇ．ｃｍ＾－３的滤饼,成功地解决了超微粒高岭土浆料的过滤问题。     

钻井液动压机固相颗粒运移规律分析

钻井液动态激励压滤机（以下简称动压机）是应现代化钻井工艺要求，新开发的一种用于钻井液固相控制的试验机型。试验机内部固相颗粒的运移规律，对其处理量和处理效果均有很大的影响。运用基本力学原理，讨论了滤液中固相颗粒的起跳条件以及起跳后的运动规律。     

浮选机内气液两相流场特性数值模拟研究

基于标准k-ε湍流模型和Mixture多相流模型,对容积为20L的KYF浮选机内气液两相流场特性进行了模拟研究,并探究了搅拌强度对流场特性的影响。结果表明:Y=0截面的两相流体绝对速度、静压、液相湍流动能、液相涡流黏度等流场特性沿转轴呈对称式分布,且速度场呈上、下两循环分布;搅拌强度对混合区速度、压力、气相体积浓度分布影响显著,对上升区和分离区影响相对较小;搅拌强度每增加50rpm,混合搅拌区速度大约增大0.03m/s,上升区大约增加0.01m/s,分离区大约增加0.001m/s,转子区负压大约增加400Pa,混合区气相体积分数大约减少0.01%~0.3%;模拟研究可为协同调控浮选机内流场特性和浮选技术指标提供参考依据。     

尾矿固液分离新技术与工艺

尾矿库的存在不仅占用大量的土地资源,而且会造成土壤及地下水污染,并存在极大的安全隐患。尾矿的固液分离可实现固体颗粒的干式堆放,液体的回收利用,具有适应性强,施工简单,投资少,运行成本低等特点。     

离心风机内气固两相流的数值模拟

利用FLUENT软件,通过离散相模型对离心风机中固体颗粒的轨迹进行了数值模拟。从而定性模拟了固体颗粒在风机内的运行轨迹。模拟分析结果有助于以后的风机防磨设计。     

气固两相流离心风机叶轮防磨损措施

本文介绍了目前国内外气固两相流离心风机对防止叶轮磨损所采取的一些防磨措施,归纳了各种防磨措施的特点,并对两相流防磨的发展进行了展望。     

径向直叶片湿式旋流除尘器气固两相分离特性的数值分析

采用标准k-ε湍流模型,利用CFD软件对径向直叶片湿式旋流除尘器进行了三维流场的模拟,利用实验验证了模型的正确性。采用了离散相模型(DPM)模拟固相流场颗粒轨迹,得出了不同粒径颗粒与不同入口风速下的分离效率之间的关系。结果表明:当气体速度一定时,粒径颗粒越大,则分离效率越高。气体速度增加,5μm和15μm的颗粒的分离效率的变化不大,10μm粒径颗粒的分离效率会增加。     

无动力抑尘转运站结构中的气固两相流分析

基于CFD-DEM耦合方法对新型无动力抑尘转运站中两相流运动进行数值模拟,以优化转运站系统的结构,提高系统的抑尘能力。得到转运站中煤粉颗粒及气体在任意时刻的运动特征:包括煤粉颗粒运动形态、气流速度云图、气体流动轨迹。计算结果表明:无动力抑尘转运站结构中能形成稳定的旋涡气流场,这能有效地将细小的燃煤粉尘颗粒束缚住,防止粉尘的四处逃逸;在布置了挡帘的结构中,一部分旋涡气体与挡帘作用后回流,回流气体能进一步减小气流的速度,且含尘气流有更多的时间与挡帘和物料接触,从而使粉尘进一步沉降。     

亚微米颗粒的离心沉降实验研究

本文以钛白粉及去离子水体系为研究对象，进行固液分离实验研究，获得了相关的实验数据，提出离心沉降方法分离亚微米颗粒的可行性，同时发现与传统离心理论不同的现象，分析了这种现象的原因。     

各因素下气固流态化磁选机的磁选回收特性研究

气固流态化磁选机的分选室采用流化床分选槽,磁性颗粒以流态化方式与磁极充分接触,易于被磁极吸引;气流的冲洗作用可以使微细颗粒间的摩擦力和表面黏附力大幅降低,强化磁性颗粒和非磁性颗粒的分离,提高磁选效果,增大磁选机的处理量。该磁选机分选过程中无需利用水使物料进行分选,在干旱缺水环境下十分有利于资源的节省,而且在后续工序上无需对含水物料进行处理。本实验通过对气固流态化磁选机的加重质回收过程特性的研究,有利于提高磁性介质的回收率,达到降低分选成本、提高资源回收利用的效果,实现经济和环境上的共赢。     

垂直管道中固体颗粒运动轨迹研究

固体颗粒在垂直管道中的运动是非常复杂的物理过程,对微元体进行受力分析,建立了垂直管道中固体颗粒模型,并用高速摄影仪对颗粒的上升阶段和悬浮阶段进行图像捕捉,得到了固体颗粒的运动轨迹,以此对颗粒运动规律进行了探索。     

重力分选过程中矿粒水平流的运动方程

在重力选煤实际过程中水平介质流对矿粒运动是有影响的,但传统重力分选理论仅考虑了垂直方向上按密度分选的受力,并没有考虑水平流对矿粒的影响。文章推导了重力分选过程中矿粒水平流的运动方程,对矿粒运动方程进行了进一步的完善。     

粒子流冲刷精密电铸技术的研究

采用传统的电铸工艺可以获得许多具有特殊功能的电铸层,但是存在所得到的铸层组织不均匀、性能不够稳定等缺陷。为了提高电铸层的质量和速度,提出了粒子流冲刷精密电铸技术,在电沉积过程中利用大量的玻璃微珠等粒子流冲刷电铸层表面,使玻璃微珠不断摩擦和撞击阴极表面。通过对金属镍的电铸试验表明,与传统电铸技术相比,粒子流冲刷精密电铸技术能有效地改变电铸层的微观组织结构,细化晶粒,并使晶粒分布更加均匀,各晶面的衍射强度降低,电铸层机械性能得到了提高。