U71Mn高速轨钢中氮质量分数的控制

针对包钢生产350 km/h高速U71Mn钢轨钢w[N]偏高的问题,研究指出了高速轨钢液增氮的主要原因。采用无烟煤替代沥青焦作为增碳剂,钢液w[N]均低于65×10^-6。有效控制了钢中w[N]。     

包钢U71Mn钢轨Mn含量优化研究

为改善产品质量,加强高速钢轨质量监控,对U71Mn钢轨化学成分进行优化,降低钢中Mn含量,同时控制轧制工艺,在U71Mn 60N、60 kg/m、50 kg/m、QU120、QU100、QU80等全系列断面进行试制。结果表明：Mn含量优化后U71Mn钢轨性能与优化前U71Mn钢轨比较,U71Mn钢轨抗拉强度较优化前降低7.2 MPa,均值达到950 MPa,踏面硬度降低2.8,均值达到269.2,延伸率基本不变,获得理想的珠光体组织,钢轨性能均能满足标准要求,并且具有足够富余量,取得了较好的效果。     

锰及其偏析对U71Mn钢轨雾化全长淬火工艺的影响

本文讨论了Mn及其偏析对U71Mn钢轨淬火工艺的影响,用光学显微镜和电子显微镜研究了U71Mn钢轨全长淬火中的白块组织,并讨论了其形成的原因。在试验的基础上肯定了U71Mn钢轨不适合作全长淬火用钢。     

U71Mn和U75V钢轨钢疲劳短裂纹的扩展行为

在扫描电镜下对U71Mn和U75V钢轨钢的Ⅰ型低周疲劳加载和准静态加载下裂纹扩展的过程进行了观察.研究发现,从整体上看材料没有产生明显的宏观塑性变形,属准解理断裂.但从微观上看,裂纹的微观扩展路径曲折、不连续,常伴有分枝裂纹的形成.可观察到局部有韧窝、滑移线等典型的韧性断裂特征.尤其是U71Mn钢轨钢中还伴有局部的撕裂等更强烈的变形.钢轨钢U71Mn比U75V的抗疲劳裂纹扩展性能和韧性略优.     

接触疲劳伤损突出路段钢轨合理选用研究

在客货混运主干线的接触疲劳伤损突出路段,进行了1 100 MPa级热处理钢轨和U75V、U71Mn热轧钢轨的铺路试验.结果表明1 100 MPa级热处理钢轨的抗接触疲劳伤损性能明显优于U75V和U71Mn热轧钢轨.在客货混运主干线钢轨接触疲劳伤损突出的大半径曲线和直线路段选用1 100 MPa级热处理钢轨,将有效减少钢...     

Si-Cr-Nb高强钢轨钢的研制

在实验室将Si-C-Nb钢轨钢与UIC900A、U71Mn等钢轨钢进行了对比试验研究.各钢种的力学性能测定和热模拟试验表明,Si-Cr-Nb钢轨钢具有良好的强韧性,适合于全长淬火,具有较好的焊接性能.     

氮含量对U71Mn高速钢轨力学性能的影响

重轨U71Mn钢(%:0.66～0.76C、0.15～0.35Si、1.10～1.40Mn、≤0.030P、≤0.030S)的冶金工艺流程为100 t转炉-LF(VD)-280 mm×380 mm连铸。研究了转炉至中间包各工序[N]及影响因素,氮含量对钢轨力学性能的影响。结果表明,随钢中氮含量由54×10^-6增加至94×10^-6,钢轨的断裂韧性由34.7～38.1 MPa m1/2降至28.1～31.5 MPa m^1/2。LF精炼时将增碳剂由沥青焦改为无烟煤时,钢中氮含量可控制≤64×10^-6,平均氮含量为50.9×10^-6。     

U71Mn75 kg/m重型钢轨的性能研究

研究了U71Mn75kg/m重型钢轨钢的等温转变曲线及连续冷却曲线，发现将冷却速度控制在8－2℃/s之间，可获得强度高，耐磨性好的珠光体，通过与U7460kg/m钢轨的对比试验可知，在二者实物疲劳强度相近的情况下，U71Mn75kg/m重型钢轨的承载能力是U7460kg/m钢轨的1．3倍，在同样的冲击能量下，前者所承受的冲击次数高于后者。     

Si-Cr-Nb高强钢轨钢的研制

在实验室将Si-Cr-Nb钢轨钢与UIC900A、U71Mn等钢轨钢进行了对比试验研究。各钢种的力学性能测定和热模拟试验表明，Si-Cr-Nb钢轨钢具有良好的强韧性，适用于欠速淬火，具有较好的焊接性能。工业性试验验证了实验室的研究结果，Si-Cr-Nb钢轨有望获得良好的性能。     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

转炉流程生产高品质轴承钢的实践

<与电炉流程相比,转炉流程生产轴承钢具有铁水洁净度高、产品质量好、生产效率高、生产成本低等主要优 点。本钢炼钢厂采用转炉-精炼（LF+RH）-矩形坯连铸生产GCr15,其化学成分全部达到本钢制定标准要求,其 中有害元素 w（［Ti］）=25×10 -6 、 w（［Ca］）=2×10 -6 、 w（［O］）=8×10 -6 、 w（［N］）=38×10 -6 、 w（［H］）=0.8× 10 -6 ,均优于GB/T 18254-2002标准要求,满足瑞典SKF标准（SKF D33）的要求。     

薄板厂210t RH脱气工艺研究

通过在薄板厂宽厚板铸机生产钢种的工业性试验,得出:在RH真空度不大于0.27 kPa,环吹氩流量在1 200～1 500 L/min范围,高真空时间在10 min以后,钢中w[H]可以达到2×10-6以下,而且在高真空时间为16 min时,钢中w[H]、w[O]和w[N]平均分别为1.6×10-6、13.2×10-6和41×10-6。     

包钢薄板厂新建210t RH精炼炉设计特点

介绍包钢210t RH设计特点及主要功能、生产工艺及应用实践,经RH处理后的钢水,冶金效果能够满足包钢宽厚板工艺生产需要,可将钢中w[O]、w[H]分别脱到20×10-6、2×10-6以下,后步工序探伤及性能全部合格。     

包钢炼钢厂2~#VD真空炉脱氢工艺研究

通过炼钢厂圆坯铸机生产的34Mn6钢工业性试验,得出:现有生产原料条件,在2~#VD真空炉其它工艺保持不变的情况下,正常天气,深真空时间10min,钢中w[H]达到2.5×10^(-6);深真空时间13 min,钢中w[H]可达到2×10^(-6)。下雨天气,要达到钢中同样的w[H]深真空时间较正常天气延长2 min。     

酒钢120 t转炉-LF-CC工艺生产L360管线钢的实践

通过铁水脱硫-120t转炉冶炼-LF精炼(吹氩、喂线)-160(220)mm板坯连铸-2架炉卷轧机,轧制生产 了1.6~12.7mm管线钢L360带材(%:0.08～0. 12C 、0.10～0.25Si 、1. 10~1.30Mn 、≤0.015P 、≤0.008S 、0.03~ 0.05Nb)。采用高拉碳补吹法控制转炉终点[C]0.04%;LF精炼时用AlMnFe、MnFe和NbFe合金化,并喂Al线和 SiCaBa线;连铸采用全程氩封注流保护浇铸等工艺措施。生产统计结果表明,L360管线钢[0]为(10~15)×10^-6, [N](14~35)×10^-6,[H](1.2~1.6)×10^-6, Σ [N+H+0]≤51.6×10^-6;该钢的屈服强度为425～460 MPa,抗拉 强度505～525 MPa,屈强比0.81～0.88,均达到标准要求。     

高强钢炼钢生产实践及工艺分析

济钢立足高强钢炼钢生产实践,按照KR-转炉-LF-RH-CCM的生产工艺路线,采取技术集成、优化的思路,搭建洁净钢生产工艺平台,取得了良好的有害元素与夹杂物控制效果,钢中P+S+N+O+H的总和控制在(104～259)×10-6,钢中P含量控制在(67～144)×10-6,T[O]平均控制在20×10-6左右,夹杂物控制水平B类+D类≤1.5,实现了低合金高强钢的稳定、批量生产,并保证了产品的质量和性能要求。     

A36钢连铸过程洁净度研究

文章主要分析了A36钢从LF出站到连铸结束钢水洁净度的变化。结果表明,钢水[N]、[H]和T.O含量从大包到中包开浇过程含量增加最多,分别为17×10-6、1.5×10-6和7×10-6。连铸期间小样电解夹杂物总量没有变化,总量为98×10-6。大样电解夹杂物总量表明,中间包钢水有卷渣现象。     

VOD底吹氮精炼高氮钢P91的工艺实践

锅炉用铁素体耐热钢P91（%:0.08～0.12C、8.0～9.5Cr、0.85～1.05Mo、0.18～0.25V、0.06～0.10Nb、0.030～0.070N）的冶炼工艺流程为20 t EBT EAF+10 t感应炉混炼-LF-VOD（吹氮）-3 t锭模铸。通过低真空（～26 000 Pa）底吹N气搅拌使脱氧剂、造渣材料充分快速与钢液反应,使[N]从（80～90）×10^-6增至（120～140）×10^-6,然后底吹氮以（9～15）×10^-6/min的增氮速率将[N]增至620×10^-6,钢材中的N含量约为500×10^-6,达到标准要求。     

X80管线钢生产过程纯净度控制

介绍了采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF精炼、RH精炼、板坯连铸工艺开发X80管线钢的过程。采用该工艺生产的X80管线钢钢水成品[C]≤0.05%[,P]≤0.012%[,S]≤0.0022%[,N]≤0.005%,T[O]≤30×10-6,[H]≤2.5×10-6,钢中的A、B类夹杂物控制在1.5级以下,C、D类夹杂物能控制在0.5级以下,管线钢洁净度完全满足用户要求。