45钢基体上D172焊条堆焊层的组织与性能

采用钛钙型药皮堆焊焊条D172,以手工电弧焊工艺在45钢上堆焊一定厚度的堆焊层,仅堆焊1层时,得到的堆焊金属厚度约3 mm,堆焊3层后,堆焊层厚度可达到8 mm左右;通过显微组织观察、硬度测试和能谱分析等对不同堆焊条件下的热影响区和过渡区的组织和硬度、熔合区附近碳的迁移过程进行了分析.结果表明:随焊接线能量增大,熔合区奥氏体组织减少,铁素体组织增多;熔合区附近基体侧铁素体和珠光体组织变得细小,堆焊层侧马氏体组织变得粗大,其硬度值降低;堆焊3层时,熔合区附近堆焊层侧碳化物明显析出、聚集,马氏体组织较粗大.     

氢对不锈钢堆焊层熔合区断裂韧性影响作用的研究

本文研究了氢对不锈钢堆焊层熔合区的断裂韧性的影响作用。发现不锈钢堆焊层熔合区的断裂韧性随充氢时间的增加而下降。结果表明氢是引起加氢反应器不锈钢堆焊层剥离的主要因素。     

汽车半轴45钢的表层堆焊修复及焊后热处理

采用等离子弧堆焊工艺对45钢表层堆焊高铬高镍粉末合金,并对堆焊试样整体分别进行空冷及500℃焊后热处理。利用金相显微镜、显微硬度计、冲击试验机对焊后空冷及焊后热处理条件下的焊接热影响区及堆焊层的组织、硬度、断口形貌进行分析。试验结果表明,焊后不同处理条件下热影响区及堆焊层的组织形貌、硬度及焊接熔合区的断口形貌具有较大差异。焊后空冷条件下,热影响区主要为方向各异的针片状魏氏体,堆焊层主要为粗大的针状马氏体。热影响区与堆焊层之间的硬度梯度较高,且堆焊层硬度均匀性较差,同时焊接熔合区的冲击韧性较低。焊后500℃热处理条件下,热影响区的魏氏组织转变为大小均匀的粒状铁素体和珠光体,堆焊层转变为细小的板条状回火马氏体,焊接热影响区与堆焊层之间硬度梯度明显降低,同时堆焊层的硬度分布均匀且焊接熔合区冲击韧性较高。     

多道多层堆焊成形数值模拟及残余应力研究

本文利用Marc有限元软件对高温合金的多道多层堆焊过程进行了数值模拟,讨论了堆焊厚度和堆焊路径对焊后残余应力的影响。结果表明,堆焊厚度的增加会导致横向残余应力峰值增大,并使堆焊层局部应力的方向改变,从而受到多向应力作用,因此堆焊层在满足使用要求的前提下,堆焊厚度不易过大。同时,由于受到前后焊缝温度的影响,堆焊层间存在应力释放的现象。另外,对比了“逐道堆焊”和“逐层堆焊”过程中焊后残余应力分布情况。“逐层堆焊”相比于“逐道堆焊”所产生的残余应力分布更加均匀,且残余应力峰值更小。     

Fe3Al合金堆焊层的高温热腐蚀行为研究

用钨极氩孤焊方法在A304不锈钢基体上堆焊Fe3Al合金,对其相组成进行了XRD分析,对堆焊试样在750℃和950℃温度下分别进行了Na2SO4盐和NaCl盐的热腐蚀试验。结果表明：堆焊层金属主要由Fe3Al相构成,仅含有少量的α-Fe固溶体;堆焊层金属在NaCl盐中的热腐蚀程度明显高于在Na2SO4盐中的腐蚀,且堆焊层与基体的熔合区是最薄弱的区域。     

基于汽车驱动桥壳再制造的堆焊可靠性研究

为了研究汽车驱动桥壳表面损伤后的堆焊修复层能否满足再制造的要求,选用H13CrMoA和ER50-6焊丝并采用亚激光瞬间熔工艺,在汽车驱动桥壳片表面制备不同厚度的堆焊层。利用金属磁记忆检测仪和扫描电镜分析堆焊试样的应力分布和断面组织特征,同时测试堆焊试样的硬度并进行渗透、磁粉和X射线三种无损检测。结果表明：ER50-6堆焊试样的堆焊层与母材硬度相近,母材热影响区未发生局部软化,堆焊层与母材结合良好,不存在焊接缺陷和应力集中区,应力分布不均匀程度低于H13CrMoA堆焊试样。
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模具堆焊工艺参数的选择

目前采用堆焊方法制造和修复模具越来越多。生产实践表明,堆焊层质量与堆焊工艺有很大关系,因此必须合理选择堆焊工艺参数。 一、模体预热 模具堆焊前,模体必须进行预热。预热能减小堆焊层金属的冷却速度和结晶偏析,增加结晶的间隔时间,减少热应力,有效地防止堆焊层的结晶裂纹。     

影响钴基合金堆焊层硬度的诸因素

介绍了堆焊方法、稀释率、堆焊层厚度和母材材质对钴基合金堆焊层硬度的影响，对其主要因素分别作了细详的分析。论述了堆焊层硬度与稀释率以及堆焊层中Ｆｅ元素含量的关系。可供产生和试验时参考。     

手工电弧堆焊金属的显微组织分析

采用CHR207、CHR227和CHR237堆焊焊条,通过手工电弧焊工艺在45钢基体上进行堆焊试验;对获得的不同堆焊金属的显微组织进行了分析,并讨论了合金元素对堆焊层金属显微组织的影响.结果表明,堆焊层金属的显微组织与堆焊焊条的合金成分及含量有关,也与焊条熔敷金属中硬质相的类型、性能及分布等有关;合金元素钼、钒对堆焊金属晶粒的细化作用效果明显.     

采煤机截齿耐磨堆焊层的使用性能及其堆焊材料

分析了采煤机截齿堆焊层的用途、作用机理、性能特点及其影响因素,讨论了截齿堆焊层堆焊材料种类及特点,介绍了截齿堆焊层堆焊材料的实际应用。结果表明,截齿堆焊层应当具有良好的综合抗损性能,材料特性是堆焊层性能的核心影响因素,堆焊层特性的改变,取决于堆焊材料成分、组织和性能的变化,以及配套堆焊工艺的严格实施。截齿堆焊层堆焊材料中,等离子堆焊材料所需设备比较复杂,TIG堆焊材料所用工艺也较复杂,电焊条堆焊材料具有工艺简便、成本较低、可供选用牌号较多、堆焊层使用效果较好等优点。焊条堆焊材料及工艺、等离子弧堆焊材料及堆焊工艺、TIG堆焊材料及工艺,都获得了满意的应用效果,CO2气保护药芯焊丝堆焊材料的应用前景看好。     

高能密度聚焦光束粉末堆焊质量的研究

研究了堆焊材料组成和堆焊工艺参数对光束粉末堆焊质量的影响规律。单道单层堆焊时,预涂粉末厚度过大将导致堆焊层与母材结合不良,反之,因过高的稀释率堆焊层宏观硬度则显著下降。多层堆焊时,易产生堆焊层横向裂纹、焊道边缘气孔及层间结合不良等堆焊缺陷。多道搭接堆焊时,易产生相邻焊道搭接部位的未熔合。在镍基合金中加入与其相互润湿的金属陶瓷相（镍包WC）,并控制其加入量是获得优质复合堆焊层的关键。合理控制堆焊热输入、对焊道焊趾部位的清理,以及堆焊过程中对熔池采取合理的保护,可获得无缺陷的大厚度、大面积堆焊层。     

5CrNiMo钢模具型槽表面堆焊研究

针对运煤系统大型零件所用5CrNiMo钢模具型槽表面堆焊覆层与基体形成的熔合区易脱落,以及表层易折叠变形的问题,对5CrNiMo钢模具型槽表面堆焊进行了研究。选用ARCFCW1001焊丝作为过渡层,选用D822焊条作为覆层,进行堆焊试验,对堆焊后的覆层组织和硬度进行分析。同时对熔体中纳米晶体的形成理论依据和过渡层中纳米晶体的制备进行了研究。     

阀门密封面堆焊层厚度的研究

结合国内外标准阐述了阀门密封面堆焊层厚度的确定原则,通过实验研究,得出了不同堆焊工艺方法产生不同稀释率的规律,从而合理确定堆焊层厚度。     

国产焊材大面积带极堆焊的应用

我厂为某化工厂炳烯酸酯工程制造冷凝器。其中管板材质选用16MnR,厚度90mm,直径φ2200,要求在与介质接触面上堆焊超低碳不锈钢耐腐蚀层,堆焊厚度为6～7mm。目前国内大面积堆焊都采用了带极堆焊工艺,本厂对不锈钢堆焊也有成熟经验,但是带极和焊剂全部采用国产材料尚为首次,这次堆焊的成功,说     

不同堆焊工艺不锈钢堆焊层氢剥离性能的评价

本文根据开裂氢浓度理论,针对不同的堆焊方法的不锈钢堆焊试块进行了氢剥离试验,并运用计算机对试块在试验中堆焊层中氢扩散过程进行了计算。从而得出了剥离试块的开裂氢浓度C_(dc),发现开裂氢浓度与试样的几何尺寸、堆焊层的厚度及堆焊的方法等都有很大的关系。其中自动氩弧焊堆焊及CO_2气体保护焊堆焊的试块抗剥离性能明显优于其它方法,而相同几何尺寸及堆焊层厚度的手工堆焊试样和带极堆焊试样则抗剥离性能相当。     

热绝缘剂在碳化钨堆焊中的应用研究

根据热绝缘剂在碳化钨堆焊中的应用原理 ,进行了含热绝缘剂的管装铸造碳化钨焊条的 TIG电弧堆焊试验。堆焊层试样的金相和电镜分析结果表明 ,采用 2号热绝缘剂堆焊 ,可使堆焊层中碳化钨硬质相颗粒的面积分数 Ac由原来的 5 %～ 8%提高到 2 1 %～ 2 9% ,碳化钨的熔损有明显降低 ,堆焊层洛氏硬度达到 HRC6 7以上。堆焊层线性磨损量 Δl与碳化钨颗粒面积分数 Ac的关系为 Δl=0 .0 2 2 9- 5 .5 4× 1 0 - 2 Ac。初步说明热绝缘剂在碳化钨复合合金耐磨堆焊技术中的使用效果。     

不同工艺制备52M合金堆焊层的高温低塑性裂纹敏感性

以52M合金焊丝为堆焊材料,分别采用激光堆焊和TIG堆焊在S304不锈钢基体上制备了52M合金堆焊层,研究了堆焊层的显微组织、物相组成和高温低塑性裂纹敏感性。结果表明:两种堆焊层的显微组织均为单相奥氏体;与TIG堆焊层相比,激光堆焊层的晶粒较小且形态规则;两种堆焊层中均有Cr_(23)C_6析出,激光堆焊层的析出物数量较少;在相同温度、不同应变下激光堆焊层中的裂纹数量均少于TIG堆焊层中的;随着应变的增加,激光堆焊层中的裂纹数量增加较快,但其高温低塑性裂纹敏感性较低。     

加氢反应器堆焊层裂纹的成因与对使用的影响

分析了加氢反应器堆焊层裂纹的成因与对使用的影响。由于加氢反应器焊后热处理时不锈钢σ相脆化与使用时的氢脆可使堆焊层金属的塑性降到很低值,使得堆焊层的高应力部位萌生开裂。由于壳体基材有高的断裂韧性,堆焊层裂纹不会扩展到壳体基材,堆焊层裂纹不影响加氢反应器的使用性。     

国产焊材大面积带极堆焊的应用

我厂为某化工厂丙烯酸酯工程制造冷凝器,其中管板材质选用16MnR,厚度90mm,直径2200mm。要求在与介质接触面上堆焊超低碳不锈钢耐腐蚀层,堆焊厚度为6～7mm。 目前国内大面积堆焊都采用带极堆焊工艺,我厂对不锈钢堆焊也早有成熟经验,但带极和焊剂全部采用国产材料尚属首次。此次堆焊的成功,说明     

冶金轧辊的堆焊修复与强化技术的推广应用（下）（十一）

四、轧辊堆焊工艺 1.堆焊前的准备工作 表面缺陷应全部除掉,同时还要把堆焊的表面车削掉一定厚度,以确保堆焊层与完好的基体金属结合,车削后应用磁粉探伤仪或着色渗透剂检查表面是否完好。如果轧辊经多次堆焊,则应使用超声探伤仪,检查隐藏在表面下的微裂纹。深的裂纹要用凿子凿出,如果是周向裂纹,则应把整个裂纹都凿出后再补焊。