气钉枪跌落实验系统

针对目前气钉枪跌落试验在跌落姿态控制及跌落冲击力等关键数据测量上的难题,通过一套柔性连接装置实现了气钉枪跌落姿态的控制;利用作用力反作用力原理,通过特别设计的冲击平台以及加速度传感器实现了跌落冲击力等关键数据的测量,最后综合设计制造了一套适合气钉枪跌落实验的实验系统。实验证明,该系统满足气钉枪任意姿态的跌落且得到稳定可靠的实验数据。     

气钉枪流场压力特性实验研究

气钉枪流场压力是决定气动性能的关键因素,针对气钉枪内部压力不明确的问题,在研究气钉枪结构特点及气动原理的基础上,提出测试内部压力的方案,设计并制作测试模型,使用压力传感器测试工作过程中内部流场动态压力,得到相应的压力变化曲线。实验结果不仅验证了气钉枪的工作原理,同时为气钉枪的流场数值分析提供了依据,更为气钉枪一系列性能指标研究打好基础。     

基于重用技术的气动钉枪配置设计

新产品开发中的重复劳动是当前企业面临的重要问题之一。从气钉枪的配置设计特点分析了重用的重要性,并根据其结构特点阐述了重用的可能性。对气钉枪进行组件、零部件分类和功能系统分类,建立了基于重用技术的产品配置设计系统。较好地实现了企业设计资源重用,提高了设计效率。     

面向气钉枪产品研制设计的质量管理方法

从气钉枪企业实际出发,通过对其研制设计流程的研究,构建气钉枪产品数据管理系统体系结构和气钉枪产品测试信息管理系统。在产品研制设计过程中,PDM系统和产品测试信息管理系统共同为不同部门的不同人员提供了信息共享、信息快速传递、信息存储、信息查询、互相协作等可能,大大提高产品更新换代的速度,企业在短时间内将具有竞争力的新产品投入市场的同时,也保证了产品较好的质量,使企业立于不败之地。图4参9     

电动钉枪性能测试系统

针对目前电动钉枪检测现状中,无法得到电动钉枪工作性能相关参数的现状,开发了一套针对电动钉枪工作性能的测试系统。通过分析电动钉枪的内部结构及工作原理,制定了电动钉枪工作性能的评价指标,并依据工作性能评价指标,进行测试系统的机械部分设计以及测控系统的开发。该系统的建立为科学合理地测试和评价电动钉枪性能提供了良好的平台,同时为后续的研究提供了科学依据。     

支持自顶向下设计的气钉枪参数化建模

通过对自顶向下设计方法的阐述,并分析了现阶段该方法的不足,从而形成了一种能够支持自顶向下设计的建模方法,同时运用该建模方法对xf8025气钉枪进行了设计,在参数化的基础上完成了气钉枪产品开发的自顶向下设计,其设计效果良好。     

电动钉枪耐久性研究的试验系统

针对目前电动钉枪质量体系建立的现状,开发针对电动钉枪耐久性研究的系统,新开发的系统提供了电动钉枪耐久性测试和电动钉枪最高工作频率判断的功能,同时也可以对电动钉枪的耐久性研究提供试验平台。重点分析了如何运用威布尔分布对耐久性试验数据进行处理。     

气动钉枪外缸充气过程数值模拟及特性参数

以数值模拟技术为基础,采用三维可压k-ε湍流模型对气动钉枪工作过程中外缸充气流场进行瞬态数值模拟,并对流场重要结构-阻尼孔的设计参数进行了讨论。研究表明,阻尼孔的大小和数量对外缸流场流动参数分布及充气时间有重要影响,增大阻尼孔直径或增加阻尼孔数量都可以显著缩短充气时间,提高打钉效率,但同时流场的不稳定性和能量损耗都将增加。采用三维瞬态数值模拟技术可获得不同时刻流场中每一点的压力、速度等流动参数分布,据此可以为气动钉枪气道结构参数的优化设计提供可靠依据,从而提高气动钉枪的气动性能。     

气液两相流模拟在铸造CAE领域的应用现状

充型过程的气液两相流动数值模拟技术是铸造CAE领域的前沿,分析了气液两相流动数值模拟技术在铸造CAE领域的应用。介绍了铸造充型过程的气液两相流动的数学模型及计算方法。探讨了两相流数值模拟技术在铸造CAE上应用存在的问题,展望了铸造充型过程数值模拟的发展趋势。     

气辅注射成型过程的模拟与计算机分析仿真

介绍了气辅注塑成型过程计算机仿真研究方面的最新进展。作者从模拟和计算机仿真方面着手,叙述了近年来国内外有关气辅注塑计算机仿真研究所取得的成果。最后展望了气辅注塑成型计算机仿真研究的发展趋势,认为随着计算机控制技术以及软件技术的发展,对加工参数实现更灵敏的控制,可对成型过程实现更加逼真的模拟仿真;但与国外相比,国内的CAE技术相对落后,因此需要在气辅计算机仿真研究方面尽快与国际接轨。     

基于CAD的PDM技术的研究与应用

PDM作为CAD/CAM技术的进一步发展,不仅将改善原有的企业管理体系,也将做到CAD,CAM以及CAE,CAPP的真正集成化管理,发挥并行设计模式的优点。利用产品数据管理(PDM)系统实现对工程数据的管理和操作,形成基于CAD而独立于CAD的信息数据库/知识库,从而为后续基于特征建模的CAPP,CAM等系统提供完整可靠的设计和制造信息。实施PDM技术的关键是实现产品的结构与配置管理。通过它创建产品零件结构树,实现对产品零部件的管理和操作。     

注塑机并行设计CAD/CAE集成系统

针对注塑机设计中CAD,CAE子系统间相互独立,导致设计效率低的问题,建立了注塑机设计CAD/CAE信息集成系统框架。为消除注塑机设计开发中各部分内部信息和数据间的矛盾和冗余,提出一种基于CORBA软总线的信息集成系统构架,实现了注塑机开发过程中内部信息和数据处理的及时性、准确性、一致性和共享性,实现了注塑机开发的并行工程,缩短产品开发周期、降低了产品开发的成本。     

车灯面罩注射成型的工艺参数优化

运用CAE软件Moldflow模拟了车灯面罩塑料熔体在模具模腔中的流动、保压、冷却过程,预测制品可能发生的翘曲、气穴、熔接痕等缺陷,据此进行了模具结构和注塑工艺参数优化,提高了一次试模的成功率,加快了模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的配套能力和产品质量。     

PDM技术及其在注塑机产品开发中的应用

产品数据管理（PDM）技术可以对产品相关信息以及产品相关过程进行管理和控制。论述了PDM技术的主要功能以及基于PDM技术的产品开发过程,指出产品结构与配置管理是PDM／CAD／CAE／CAM集成的基础。将PDM技术应用于注塑机产品开发中,通过创建产品结构树实现对产品及其零部件的管理和操作。应用表明,在注塑机产品开发过程中运用PDM技术可以实现产品信息的有效管理并提高产品的开发效率。     

Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。     

Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数.针对薄壁听筒上盖零件的成型工艺及产品性能,应用Moldflow的MPI模块进行分析,确定了浇口位置及数量.结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度地消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

注塑产品的CAE流动分析及其应用

从理论原理和生产流程上对注塑产品的CAE流动分析进行了较为详尽的介绍,并以目前应用广泛的CAE软件MPI／Flow为工具,对注塑产品进行了具体的分析。     

UG二次开发技术在模具CAD系统设计中的应用

Unigraphics是一个优秀的机械CAD/CAM/CAE一体化软件,具有良好的开放性,可进行不同层次的二次开发,快速高效地实现用户特殊要求。本文结合实例,探讨了三维软件Unigraphics二次开发工具的特性及利用其进行系统开发的基本方法和关键技术,包括用户环境的设置、用户界面的设计和应用程序设计,并详细阐述了Unigraphics二次开发工具在模具CAD系统设计中的具体应用。     

注塑机可视化虚拟设计平台的开发

介绍了注塑机可视化虚拟集成设计平台研究开发的基本思路。该平台的构建通过STEP标准建立产品开发的全局共享信息模型,利用PDM软件集成和封装CAD/CAE及其它产品设计过程中用到的应用软件;集成了注塑机设计、分析和评价专家系统,对开发过程设计和仿真分析的结果进行评价和决策。集成平台支持注塑机可视化虚拟产品集成化的团队设计及注塑机系列化产品开发。     

PDM系统的产品结构管理与版本控制

PDM作为CAD／CAM技术的进一步发展,不仅将改善原有的企业管理体系,也将做到CAD,CAM甚至CAE、CAPP的真正集成化管理,发挥并行设计模式的优点。实施产品数据管理（PDM）的关键是实现产品的结构管理。通过对产品结构及版本的管理。创建产品零件结构树．实现对产品零部件的管理和操作。从而为后续ERP等系统提供完整可靠的支持。