复合溶剂精制再生废润滑油的研究

采用二甲基亚砜(DMSO)和N,N-二甲基甲酰胺(DMF)为复合溶剂,利用单因素法考察了精制温度、剂油比、溶剂复合配比对废润滑油精制效果的影响。DMSO在精制温度为110℃,剂油体积比为1.6∶1,DMF质量分数为10%的最佳工艺条件下,所得再生油的收率为86.7%,黏度指数为132,凝点为-21.4℃,硫质量分数为0.048 2%,残炭为0.561%,折光率为1.456 4,色度为2.0;DMF在精制温度为70℃,剂油体积比为0.5∶1,DMSO质量分数为10%的最佳工艺条件下,所得再生油的收率为89.3%,黏度指数为138,凝点为-15.6℃,硫质量分数为0.046 2%,残炭为0.549%,折光率为1.456 7,色度为2.0,基本达到我国润滑油基础油HVI150的质量标准。同时采用SPSS(Statistical Product and Service Solutions)软件进行线性回归,得出再生油黏度指数与精制温度、剂油体积比的回归方程。     

大庆和涠洲混炼油糠醛精制研究

以大庆和涠洲混炼油(体积比为1∶1)减二线脱蜡油为原料,糠醛为溶剂,考察了剂油比、抽提温度对润滑油基础油糠醛精制效果的影响。实验表明,精制油的粘度指数随剂油比的增加和精制温度的上升而增大,精制油的收率随剂油比的增加和精制温度的上升而下降。当温度增大到一定程度时,精制油收率有变化,而粘度指数与折光率基本不变。     

糠醛精制脱除克拉玛依减四线抽出油中多环芳烃的研究

以糠醛为溶剂,对克拉玛依减四线糠醛精制抽出油进行单级抽提试验,降低其中多环芳烃含量以生产橡胶填充油。在抽提时间20min,沉降时间20min的条件下,考察了剂油比和抽提温度对精制效果的影响,结果表明:随剂油比和抽提温度增加,精制油的多环芳烃含量、折光率及精制油收率均下降。当抽提温度60℃,剂油比3.5∶1,精制油的质量较好,在此条件下进行假三段试验,精制油中多环芳烃含量为0.6%,折光率为1.5120。     

无酸法回收车用废润滑油的工艺研究

该实验所设计的废润滑油再生方案是以废油预处理—糠醛精制—减压蒸馏为主要流程进行的,利用溶剂溶解度的不同进行萃取从而达到对废润滑油的再生,实验是分别在不同剂油比;不同温度下对废润滑油进行糠醛精制。实验结果为当剂油比为2∶1;精制温度为85℃时为糠醛精制的最佳工艺条件,回收后的油品经添加适当的添加剂调和后可循环使用。     

常压蒸馏—溶剂法回收废润滑油的工艺研究

本研究以糠醛为主溶剂[1],正丁醇为辅助溶剂回收废润滑油,并在改善油品质量的同时提高油品的收率.通过考察不同精制温度与剂油比对油品质量以及收率的影响,并且多次实验得出辅助溶剂的最佳加入量.通过实验以及对产品润滑油性能的检测得出剂油比(体积比)为2:1,精制温度为85℃,辅助溶剂添加量(正丁醇:糠醛,质量比)为15％时,...     

溶剂精制法回收废内燃机油的工艺研究

采用两段式溶剂精制工艺,进行溶剂精制工艺改善的实验研究。在最佳工艺条件下回收的废内燃机油的粘度指数为104.61,折光率为1.4594,色度为1.0,符合润滑油基础油的HVI标准。回收后的油品经添加适当的添加剂调和后可作为成品润滑油继续使用。     

多级萃取生产环保型橡胶填充油的工艺研究

以N-甲基吡咯烷酮为溶剂,多级萃取脱除中海36-1环烷基馏分油中的稠环芳烃制备环保橡胶填充油。考察工艺条件对精制油收率和PCA质量分数的影响。采用柱色谱法将组分依次分离为饱和分、单环、双环和多环芳烃4个组分。研究发现,单级萃取将多环芳烃质量分数从14.51%降至6.88%,多级萃取后多环芳烃质量分数降至4.29%;单环、双环芳烃总质量分数始终维持在17%~18%。采用FT-IR对油品进行了表征。确定实验最佳操作条件为萃取温度为30℃、剂油质量比为2∶1、萃取级数为2,此时精制油收率为57.67%,PCA质量分数为2.87%,CA值为9.52%,100℃运动黏度为17.38 mm2/s,基本满足国内外典型环烷型橡胶填充油质量标准。     

高粘度润滑油馏分油溶剂精制小试对比

针对某炼厂高粘度润滑油馏分油进行了糠醛溶剂的单级抽提试验,并借助数学手段,确定了糠醛精制的最优操作条件.在此基础之上,进行了糠醛精制假三段抽提试验,确定了其适宜的操作条件,并与NMP精制进行了对比.试验结果表明,糠醛单级抽提适宜操作条件为:抽提温度115℃,剂油比1.8(V/V);在该操作条件下,精制油60℃折光率为1.462 8,油收率为83％;糠醛假三段试验适宜操作条件为:上段温度115℃、中段温度100℃、下段温度85℃,剂油比1.8(V/V).在该操作条件下,精制油60℃的折光率为1.460 9,油收率为84％;馏分油糠醛抽提与NMP抽提相比,在精制效果相当的情况下,无论单级还是假三段抽提,NMP精制的温度下降25℃,剂油比下降30％,油收率提高至少3个百分点,说明NMP作为抽提溶剂要优于糠醛.     

四甘醇复合溶剂精制再生废润滑油的研究

采用四甘醇和环丁砜为复合溶剂,通过单因素法,考察了精制温度、剂油比、环丁砜添加量对废润滑油精制效果的影响。在精制温度为105℃、剂油比(体积比)为2∶1,环丁砜添加量(质量分数)为20%的最佳工艺条件下,所得再生油的收率为85.1%、100℃运动黏度为4.03 mm2/s,黏度指数为135、折光率为1.457 2、色度为2.5、凝点为-21.6℃、残炭量为0.585%,基本达到我国润滑油基础油HVI150的质量标准。同时采用SPSS(Statistical Product and Service Solutions)软件进行线性回归,得出了再生油黏度与精制温度、剂油体积比、环丁砜添加量的回归方程。     

超声波辅助作用下芳烃萃取分离研究

柴油中芳烃的质量分数与油品质量密切相关,脱除其中芳烃可以改善油品质量,提高柴油十六烷值。以糠醛为溶剂对柴油中的芳烃进行萃取,并借助超声波对萃取的辅助作用,研究萃取温度、剂油比、萃取时间、超声波功率、加盐、萃取级数等因素对芳烃萃取效果的影响。实验结果表明,在超声功率为200 W,剂油比为4∶1,温度为40℃,萃取时间为30 min时,芳烃萃取分离的效果最佳,萃取剂中加盐及采用多级萃取有利于芳烃萃取分离。     

BP神经网络用于环保橡胶油研制工艺条件考察

通过建立BP神经网络,预测最佳萃取工艺条件,制备环保橡胶油。考察了溶剂A、B、C的萃取效果;结合单因素实验数据,利用Matlab软件建立神经网络模型,对剂油比、溶剂复配比、实验温度进行了模拟预测并验证;对实验时间进行了考察。结果表明,在剂油比为2,A∶C=1.4,温度为41℃条件下,对原料油萃取10 min,抽余油多环芳烃质量分数由5.74%下降到2.65%,满足欧盟2005/69/EC指令要求,产品收率高达89.1%(质量),各项性质与国外环保油相当。     

减五线脱蜡油NMP精制与糠醛精制研究

用沈北、大庆混合脱蜡油为原料,进行NMP溶剂精制和糠醛溶剂精制的对比研究。在实验确定了NMP和糠醛溶剂与减五线脱蜡油临界溶解度曲线的基础上,NMP精制采用正交设计法考察溶剂比、溶剂含水量及抽提温度等因素的影响,糠醛精制主要考察了剂油比和抽提温度的影响,采用多元二次回归方程式回归了精制油收率及质量与操作因素的关系,用非线性回归确定出满足粘度指数≥95的要求,收率最大的适宜操作条件。NMP精制最优操作条件为:剂油体积比4.0,抽提温度60℃,溶剂含水量0%,在此操作条件下,精制油的收率为63%;糠醛精制最优操作条件为:剂油比4.5(V/V),抽提温度110℃,此条件下精制油的收率为52%。说明NMP溶剂相对糠醛溶剂具有良好的溶解能力及选择性。     

环烷基馏分油胺醇法脱酸试验研究

由于采用低分子醇类萃取油品中环烷酸效果一般,溶剂消耗量大,因此,为减少溶剂用量,选择在采用醇作萃取剂的同时,加入少量的乙醇胺,对油品中的环烷酸进行萃取反应双向脱酸。实验结果表明同样达到标准情况下,溶剂消耗量相较于单用醇萃取脱酸溶剂消耗量减少了72%,并且还发现在反应时间20 min时,反应温度35℃,3%的乙醇胺体积浓度以及剂油比为1.25条件下脱酸率达到94.2%。     

乙二醇-尿素复配溶剂萃取分离模拟油酚混合物

煤直接转化液体产物中除含有大量的酚类化合物外,还含有一些其他含氧含氮化合物,这些物质对于酚的萃取分离具有重要影响。采用乙二醇-尿素复配溶剂作为萃取剂,考察了萃取剂中尿素含量、搅拌时间、静置时间、温度以及萃取剂使用量对煤直接转化液体产物模拟油中酚类化合物萃取效果的影响,探究了模拟油中杂原子化合物苯乙酮、吲哚、吡啶对酚类分离效果的影响。结果表明：乙二醇-尿素复配溶剂对间甲酚的萃取效果要明显优于尿素,搅拌时间为20 min,静置时间为10 min时就可达到萃取平衡,升高温度不利于萃取,间甲酚萃取率随着萃取剂使用量的增加呈现先增加后趋于平缓的趋势,当温度为25℃、m（萃取剂）：m（模拟油）（剂油比）为1：1时,乙二醇-尿素复配溶剂对间甲酚萃取率可达99.2%;模拟油中添加苯乙酮、吲哚、吡啶均会降低萃取剂对间甲酚的萃取率,相对于苯乙酮和吲哚,吡啶对间甲酚分离影响最大,可使间甲酚萃取率降低到71.6%。     

摩托车废润滑油再生工艺研究

采用“溶剂精制-白土／活性炭吸附”和“减压蒸馏-溶剂精制”两种工艺对摩托车废润滑油进行再生研究,实验表明,后者的效果较为显著。在“减压蒸馏-溶剂精制”的工艺中,将减压蒸馏收集的第二馏分作为主要馏分,并用糠醛和N-甲基吡咯烷酮（NMP）对其进行精制,通过正交实验得到了两种溶剂的最佳精制条件。糠醛精制的最佳条件：精制温度为80℃,精制时间为60min,剂油比为1．5：1,而NMP精制的最佳条件：精制温度为30℃,精制时间为60min,剂油比为3：1。在该工艺中,精制油品的收率都在80％以上。通过对精制后的油品进行润滑油脂润滑性模拟试验（四球磨试验）。结果显示NMP的精制效果比糠醛好。实验还对废润滑油和新润滑油进行了热重分析,结果表明润滑油的主要成分并没有发生变化。     

环烷基白油光安定性研究

概述了影响环烷基白油光安定性的主要原因。采用了溶剂精制和络合精制组合方法,对白油光安定性进行了研究。实验结果表明,在络合剂4％,溶剂萃取的剂油比为6：1,反应温度80℃的条件下白油光安定性良好,满足白油的光安定性要求。初步研究结果表明：影响白油光安定性的主要原因是碱性氮化物。     

萃取法脱除重油催化裂化柴油中的酸性组分

用溶剂萃取的方法对重油催化裂化柴油进行脱酸精制研究。首先用单一溶剂糠醛、N,N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲醇、聚乙二醇进行脱酸效果对比并对溶剂进行筛选,然后考察了复合溶剂的脱酸效果,最终选定糠醛和N,N-二甲基甲酰胺为最佳复合溶剂。考察了复合溶剂配比、剂油比、萃取温度和萃取时间等因素对脱酸效果和精制油收率的影响,加入聚合氯化铝作为助剂可提高精制油收率。实验得到的最佳精制条件为:复合溶剂最优配比糠醛/N,N-二甲基甲酰胺为2 g/g、剂油比1 g/g、精制温度35℃、精制时间10 min、助剂加入量2.0%、静置时间15 min。结果表明,在最佳萃取条件下,得到产品酸度为4.2 mgKOH/100 mL符合普通柴油GB 252—2011的要求,且产品收率达到89.8%。复合溶剂萃取精制解决了柴油碱洗脱酸易乳化、单一溶剂萃取脱酸效果差的问题,同时大大降低了溶剂的使用量,并对复合溶剂进行回收利用,缩减了工艺成本。     

利用抚顺页岩油生产0~#柴油的研究

利用实验室自制复合溶剂络合精制抚顺页岩油脱除其中碱性氮化物,考察了反应时间、反应温度、剂油比、助剂加入量对精制效果的影响。确定最佳实验条件为:反应时间为5 min,反应温度为60℃,剂油体积比为0.06,助剂体积比为1∶1,此条件下精制油收率为91.62%,最后对精制油进行蒸馏萃取得到合格的0#柴油。     

复合溶剂改善桦甸页岩柴油安定性的研究

采用萃取分离方法从桦甸页岩柴油中分离氮化物特别是碱洗氮化物具有高效性,实验结果表明,用溶剂A-无机酸的复合试剂以剂油比为0.5时精制桦甸页岩柴油,明显的降低了桦甸页岩柴油的色度,与此同时大大提高了桦甸页岩柴油的安定性,将桦甸页岩柴油经复合溶剂处理后再经碱洗,可有效的除去影响安定性的酸性组分和氮化物,使油品的颜色得到明显...     

催化裂化油浆糠醛精制工艺研究

以大庆石化总厂催化裂化油浆为原料,糠醛作为分离溶剂,可以有效地将油浆的可裂化组分与稠环芳烃分离。实验考察了抽提温度,质量剂油比和停留时间对精制效果的影响。结果表明,在抽提温度为60℃,溶剂比为2:1,停留时间30min时,油浆的分离效果较好。产品中精制油饱和烃的含量高达80%,具有良好的催化裂化性能,抽出油可作为芳香型橡胶填充油的调和组分。