大型预焙铝电解槽打壳系统的改进

通过对铝电解槽打壳系统的研究和改进,设计制作了新型密封性打壳系统,减少了打壳气缸故障,减少了锤头粘连,解决了下料不通畅的问题,提高了生产效率。     

电解槽打壳锤头粘包的原因分析及减少粘包可采取的措施

打壳锤头粘包是铝电解过程中普遍存在的顽疾之一,不仅对实现电解槽内正常输料的影响较大,同时加大了操作工人的劳动强度。主要分析了铝电解槽打壳锤头粘包形成原因并提供了一些减少锤头粘包的措施。     

电解槽打壳锤头粘包的原因分析及 减少粘包可采取的措施

打壳锤头粘包是铝电解过程中普遍存在的顽疾之一,不仅对实现电解槽内正常输料的影响较大,同时加大了操作工人的劳动强度。主要分析了铝电解槽打壳锤头粘包形成原因并提供了一些减少锤头粘包的措施。     

铝电解槽下料智能管控系统开发与应用

铝电解生产过程中由于电解质成分和氧化铝性质波动、槽温变化等因素造成氧化铝溶解性能下降,以及风压、气缸等外部条件变化造成卡锤头、粘葫芦头、堵料等下料不畅现象,造成电解槽效应多,炉膛不规整,严重影响电解槽运行指标.本文介绍了铝电解槽下料智能管控系统,实现对火眼通畅情况的检测,可以多次打壳,保证火眼畅通,如果出现严重卡堵系统...     

无损打壳锤头助力中铝集团普通电解槽实现3N铝梦

正中铝工业服务有限公司研制生产的无损打壳锤头在山东华宇铝电有限公司经过半年时间的应用,无损打壳锤头表面完好无损,彻底解决了打壳锤头融化造成的铁及其他金属杂质进入铝液的问题,为山东华宇在普通电解槽上以普通氧化铝作原料实现3N铝量产作出了贡献。随着铝工业的快速发展,原铝品质已经成为衡量电解铝企业市场竞争力的主要指标,目前国际上     

新型氧化铝打壳下料装置内部流场仿真与结构设计

本文针对铝电解槽打壳下料装置建立流场模型,模拟新型氧化铝进、出定容下料器的流动状态,并基于模拟结果进行下料装置结构设计,并辅以冷、热态试验进行验证。试验表明该下料器进料时间为6 s,下料器动作稳定,连贯性和一致性良好,定容准确,下料精度达到98.36%以上,同时将现行铝电解槽采用的两套相对独立的打壳和下料系统简化为一套系统,解决新型氧化铝细粉多、易飞扬等难题,节约设备维护成本。     

400kA电解槽降低壳头包结包率方式的研究

壳头包对铝电解正常生产有较大的危害,也会造成操作员劳动强度的增加。其形成的原因主要是电解质成分的剧烈变化、电解质黏度过大、打壳锤头在电解质中停留时间过长和两次打壳之间间隔过短。本文从改变电解槽大壳下料的方式来研究是否可以降低电解槽壳头包结包率,降低工人劳动强度,以及对工艺指标、技术指标有何影响。     

新型自焙铝电解槽阳极装置的开发

介绍一种新型自焙铝电解槽阳极装置，其主要特征是阳极及阳极棒周围有密封集气罩，可将阳极及阳极棒眼排出的废气收集，并与电解废气混合燃烧；阳极由多个自焙阳极组成，自焙阳极之间有下料排气缝，下料排气缝中安装打壳下料机构。该装置具有自动化程度高、集气效率高、烟气量小且容易净化等优点。     

180kA铝电解槽打壳、下料系统方式的改造实践

针对中国铝业青海分公司180kA铝电解槽四点同时打壳、下料的作业方式,依据降低电解槽内的氧化铝浓度、提高电流效率的原理,遵循"勤加工、少下料"的加料原则,提出相应改进意见,将1.8kg定容器改为0.9kg定容器,采用二点交叉式打壳下料,以减小电解槽内的氧化铝的浓度,提高电解槽的电流效率,以利于电解铝的生产。     

铝电解节能技术

文章简要介绍了ＴｉＢ２复合阴极炭块技术、铝电解槽阴极内衬防渗技术、电解槽中间打壳点式下料计算机自动控制技术在铝电解生产中的应用，取得了明显的节能效果。     

电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计

电解槽上部打壳下料系统负责日常氧化铝的供料工作,当电解槽电解质水平较低、槽温偏低时,容易导致打壳下料处火眼封堵,使氧化铝无法进入电解质液体中而形成堆料,造成电解槽内氧化铝浓度的降低从而诱发阳极效应,增加电解生产能耗。基于上述情况,本文阐述了一种新型电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计思路及实施情况。应用实践证明,该系统基本实现了氧化铝堆料的检测与处理,降低了工人劳动强度,且经济效益显著。     

铝电解节能新技术

文章简要介绍了TiB2复合阴极炭块技术、铝电解槽阴极内衬防渗技术、电解槽中间打壳点式下料计算机自动控制技术在铝电解生产中的应用,取得了明显的节能效果.     

云铝淯鑫喜获一项国家发明专利

正近日,从国家知识产权局传来喜讯,由云铝淯鑫公司自主研发设计的"一种铝电解槽用打壳锤头及其制造方法"荣获国家发明专利,并颁发证书。该专利能有效降低铝电解槽的生产成本、提高耐磨性能、耐腐蚀性能和耐高温性能,且容易操作实施。     

500 kA电解槽结构及配置技术优化研究

介绍了500 kA铝电解槽结构及相关优化配置技术,包括打壳下料、阳极升降装置,大梁及门形立柱、槽上集气系统、阳极炭块组等上部结构;槽壳、内衬、母线结构等下部和周围结构。最后,对节能型SY500电解槽技术参数和应用情况进行说明。     

浅析提高铝电解环境净化效率的措施

由于铝电解槽打壳锤头、阳极导杆孔周围密封不良,导致电解生产过程中烟气外溢,不仅造成大量氟离子的流失,同时,严重地影响周围环境,造成净化效果不佳,影响工作、生活环境。     

新型自焙铝电解槽阳极装置的开发

介绍一种新型自焙铝电解槽阳极装置,其主要特征是阳极及阳极棒周围有密封集气罩,可将阳极及阳极棒眼排出的废气收集,并与电解废气混合燃烧;阳极由多个自焙阳极组成,自焙阳极之间有下料排气缝,下料排气缝中安装打壳下料机构。该装置具有自动化程度高、集气效率高、烟气量小且容易净化等优点。     

电解槽打壳锤头“粘包”产生的原因及对策

本文针对500ka电解槽运行中出现的打壳锤头“粘包”现象进行了原因分析，提出了改善措施，并在生产过程中加以有效实施，取得了“粘包”、阳极效应减少，电解槽运行稳定，人工劳动强度降低的良好效果。     

绿色低碳深度节能铝电解技术体系在330 kA电解系列上的应用

由于国家双碳战略目标的提出和实施，电解铝行业的技术升级方向逐渐转为节能型改造。某铝厂330 kA电解槽存在能耗高和电流效率较低的问题，经复核发现该电解槽母线磁场分布不均且数值过大，上部结构的下烟道集气形式效果差，同时采用传统气控打壳下料系统，不利于降低氧化铝下料对电解槽过热度和热平衡的冲击。针对这些问题，本文采用绿色低碳深度节能铝电解技术体系，应用网络化自平衡母线技术、“长健康寿命”内衬结构及热平衡技术及节能型上部结构对电解系列进行节能优化。优化后电流强度提升到350 kA,吨铝铝液直流电耗降低了634 kW·h/t-Al,电流效率提高1.89%,节能增产效果显著。     

中铝工服研发无损打壳锤头助力高纯铝生产

正传统的打壳锤头在使用中会不断融化,将铁、镍等杂质带入,一方面增加了铝液杂质含量,另一方面也导致原铝在后期加工时产生镍斑,直接影响原铝品质。为破解这一技术难题,中铝工服按照中铝资产"打造一流产品供应商"的指导思想,以服务主业提质增效为目标,围绕提升原铝纯度开展项目攻关。针对打壳锤头寿命短、金属杂质对铝液影响大等缺     

铝电解槽打壳锤头“粘包”的原因分析及应对措施

打壳锤头"粘包"是铝电解生产过程中的一种常见现象,由电解质粘结在打壳锤头上形成的。它的存在会阻碍正常的物料平衡,氧化铝浓度不易控制,引起槽电压摆动,阳极效应增加,浪费电能,电流效率降低,同时增加吨铝炭耗,增大电解工作量。本文针对这一现象做出分析,并在电解生产中得以改进,取得了显著的效果。