低成本高档非调质曲轴钢的生产实践

抚顺特殊钢股份有限公司采用EAF—LF—VD—CC—CR短流程工艺生产以S45CVS为代表的高档非调质曲轴用钢。通过控制电炉出钢氧含量、优化预脱氧工艺、改进调硫方法、控制终点铝含量、合理选择连铸参数、控温控轧等措施,稳定地控制钢液可浇性、连铸坯质量、钢材夹杂物级别、钢材表面质量、钢材氧含量及钢材晶粒度,实现了低成本生产高档非调质曲轴用钢。     

铁道车辆用耐候H型钢的开发

介绍了马钢首次采用转炉—精炼—异型坯连型—H型钢轧制工艺生产09CuPTiRE耐候H型钢的工艺参数和型钢的质量指标。该钢的化学成分、力学性能等技术指标均达到了标准要求,有良好的焊接性能和耐大气腐蚀性能,满足了铁道车辆用钢的需要。     

法国索拉克公司敦刻尔克厂超低碳钢的生产

一、前言 1988年索拉克公司敦刻尔克厂总产钢量达到517万吨。其中,采用LBE转炉和RH—OB脱氧器相结合的工艺生产的钢占25％强,图1示出了采用RH—OB生产的一大部分脱碳钢,该钢分为: (1)含碳很低的热轧卷钢约占该厂总产钢量的7％; (2)脱氢厚板钢约占总产钢量的4％; (3)化学热处理钢(加铝+OB处理)约占总产钢量的7％;     

本钢转炉矩形坯连铸生产GCr15试验

国际先进工业国家均采用电炉（转炉）-炉外精炼-大方坯连铸的工艺生产以轴承钢、齿轮钢等为主要产品的特殊钢。本钢炼钢厂采用LD—LF—RH—CC工艺路径成功地进行了GCr15钢生产试验试制。生产试验结果达到或接近SKF标准,试验过程中积累了经验同时也发现了不足,为今后批量生产此类钢种打下了坚实基础。     

高硬度和高机加工速度的模具钢

美国A.Finkl ＆ Sons公司开发出兼备高硬度钢的耐磨性耐久性和软钢的可机加工性优点的新型模具钢—RA—40,该钢具40HRC的硬度,比AlSi合金P—20的切削速度快40％。RA—40钢是一种析出硬化型钢,钢的表面与钢的中心部位具有同样的硬度,它无需热处理,进行离子氮化处理后表面硬度提高到60HRC。 RA—40钢的成分是Fe—0.15C—0.3Si1.0Cu—1.5Mn—3.0Ni—1.0Al。采用真空电弧重熔     

不同成分体系镀锌烘烤硬化钢特点

介绍不同成分体系的极低碳烘烤硬化钢汽车板实际生产情况,生产结果表明：NbULC、Ti-Nb．ULC成分体系的BH钢BH值波动较小。采用高温退火的Nb．ULC成分体系的BH钢较低温退火的Ti—Nb—ULC成分体系的BH钢R90、△r值大而n值稍低。同时通过对Ti-ULC、Nb-ULC、Ti—Nb—ULC三种成分体系钢板的生产实绩和7台金原理进行分析,确定了不同成分体系烘烤硬化钢性能不同的原因,并据此提出了可能的相关生产控制要素。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了"铁水预脱硫处理—转炉—LF钢包精炼—连铸"全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术,生产出了硫的质量分数最低为0.002%的低硫钢。     

我国舰船用钢现状

<正>我国目前供货并用于潜艇、核潜艇实船建造的钢种,屈服强度级别为785MPa级、590MPa级;长期供货并用于水面舰船建造的钢种,屈服强度级别为590MPa、440MPa级、390MPa级。785MPa级钢采用电炉模铸工艺生产,Ni—Cr—Mo—V合金系,规格最大为80mm,调质热处理;590MPa级钢采用两种工艺生产,电炉模铸或转炉连铸工艺,Ni—Cr—Mo—V合金系,规格最大为35mm,调质热处理状态交货;440MPa级钢采用转炉连铸工艺     

钢的硫化物滞后破坏影响因素的研究

本文以我院新研制的几种石油天然气钻套管用钢、20G以及国外常用的几种商用石油天然气钻套管用钢为试验材料,在实验室条件下,采用NACE—TM—01—77标准对钢的硫化物应力腐蚀破裂的影响诸因素进行了研究,为抗硫钢的研制提供了设计依据,对于现场使用规范也有参考价值。     

J55级油井管用37Mn5钢的开发研制

特殊钢厂采用EAF—LF—CC工艺路线研制，通过制定合理技术措施，严格控制钢终点碳、预脱氧，调整精烁炉渣、连铸保护浇注等措施，一次成功开发了J55级油井管用37Mn5钢。     

LF精炼及后道工序钢中氮、氧含量控制技术研究

论述了各种不同工艺技术对控制钢中较低氮、氧含量水平的作用.指出,LF炉采用泡沫渣工艺和连铸保护浇铸,可有效降低钢中的氮含量;采用LF炉渣洗工艺及控制钢水的浇铸温度等措施,对降低钢中的氧含量有明显的效果.     

钢铁制造流程智能制造与智能设计

分析了钢铁制造流程智能制造和智能设计的主要内容。钢铁制造流程智能制造包括智能化流程设计、智能化流程生产运行、智能化流程管理、智能化流程供应链和智能化流程服务体系。钢铁制造流程智能设计包括基础科学研究,采用CAE三维仿真设计分析计算技术;技术科学研究,采用机械三维仿真设计技术;工程科学研究,采用数字化三维仿真工厂设计技术。实现钢铁制造流程智能制造,智能设计既是智能制造的关键环节,又发挥着先导和引领作用,没有先进的智能设计,很难有先进的智能制造,必须高度重视钢铁制造流程智能设计的作用和意义,智能设计的先进程度决定着智能制造的先进水平与未来。     

分段冷却工艺对低碳钢中板力学性能的影响

轧机轧制能力不足时无法完成真正意义上的控轧控冷,设计适当的生产工艺以最大限度地提高产品力学性能十分必要。研究了控制冷却工艺对低碳钢力学性能和微观组织的影响。与空冷相比,采用控制冷却工艺进行冷却,可以提高试验钢的力学性能,减轻试验钢的带状组织。在控制冷却过程中,除开始冷却温度对试验钢的性能影响较大外,分段冷却工艺参数对试验钢性能的提高也起很大作用。结果表明:采用前段冷却为主的工艺生产的试验钢较采用后段冷却为主的工艺生产的试验钢的屈服强度提高50 MPa以上,抗拉强度提高约30 MPa,同时拥有良好的塑性和低温韧性。     

石钢转炉GCr15轴承钢生产实践

石钢采用60t转炉-60tLF-连铸工艺生产GCr15轴承钢,工艺实践表明：采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0．2％、LF精炼时造高碱度渣、VD控制合理的真空时间和氩气流量、连铸时采用全程保护,能够满足轴承钢的质量要求。     

临钢转炉-连铸生产45钢的实践

结合临钢对45钢的生产实践,分析了中小型转炉生产45钢的技术难点及影响因素。通过采取相应措施确保了产品质量,可为其他中小转炉生产45钢提供参考。     

Ca/S≥1管线钢Ca、S控制生产工艺实践

天津天管特殊钢有限公司采用100 t电弧炉,100 t钢包精炼炉(LF)及真空脱气装置(VD),6流弧形连铸机工艺,通过精料入炉、优化精炼渣系、二次造渣、合适的钙处量时机等措施,生产Ca/S≥1管线钢的生产实践,钢水中的S、C成分控制合格率为100%,可以满足连续批量生产,设计工艺具有非常理想的脱S保Ca能力。     

45B含硼钢裂纹成因分析及改进

分析了45B含硼钢裂纹产生的原因,主要是在炼钢工序和由于在钢水中B和N结合生成BN而产生的。通过采取降低钢水中N含量和调整冷却制度以及保证铸机设备精度等措施可以有效地降低45B含硼钢裂纹的产生。     

屈服强度700MPa级超高强钢的开发与应用

简要介绍了国内外700MPa级超高强钢的研究进展,重点讨论了珠钢利用薄板坯连铸连轧流程,采用钛微合金化技术开发的700MPa级超高强钢。珠钢开发的700MPa级超高强钢组织主要为细小的准多边形铁素体构成,平均晶粒直径为2.9～3.8um,超高强钢具有良好的成形性能和焊接性能。     

大型冰箱用500MPa级重型冷轧滑轨钢研究

采用低合金高强钢和碳素结构钢两种成分设计,试制了大型冰箱用500 MPa重型冷轧滑轨钢。对钢的力学性能、组织和成形性能等进行了对比分析,结果表明,碳素结构钢较低合金高强钢更适用于重型冷轧滑轨钢。     

120t转炉冶炼中高碳钢过程控制

介绍了八钢公司120吨复吹转炉采用高拉补吹留碳操作冶炼65钢的工艺技术及冶炼效果,分析了转炉生产中、高碳钢的技术要点及影响因素。通过采取相应的技术措施确保了产品质量。