铝用新型阳极焙烧炉火道墙用锁扣式透气砌块实验研究

我国的阳极焙烧炉大多是由法国彼斯涅炉发展而来.至目前,所用耐火材料及火道墙结构没有太大变化,都是低蠕变耐火粘土砖加部分高铝质耐火砖砌筑而成.砖的尺寸较小,砖与砖之间灰浆缝较多.同时,为使制品中的挥发分顺利排出,还要在部分砖与砖之间留出不打灰浆的竖缝.这样,就降低了火道墙的整体强度.本文对一种新型砌块进行了实验研究,以期解决用传统耐火砖砌筑的火道墙存在的问题.     

广钢焦化厂焦炉局部吊顶翻修的总结

<正>一、焦炉概况广钢焦化厂两座焦炉于1971年9月投产,焦炉设计寿命为20年,至今已经运行生产了33年,焦炉炉型JN28,两分下喷式,炭化室平均宽度420mm,燃烧室22个立火道。焦炉经过33年的运行使用,炭化室端部炉头墙面均出现不同程度的损坏,特别是机方炉墙1-3火道尤为严重,炉墙墙面出现深度剥蚀和大量穿孔,立火道底积累碎砖较多,有4个火道出现"死眼",严重影响焦炉正常生产。为了有效地控制砌体损坏向炉体纵深区域扩展,延长焦炉使用寿命,针对两座炉子火道盖顶砖以上砌体比较完好情况下,我厂对43个损坏程度比较严重的燃烧室进行了1-3火道或个别1-4、5火道局部吊顶翻修。     

阳极焙烧炉火道数值模拟研究

根据阳极焙烧炉火道内的热工过程,建立了相应的数值仿真模型。运用Fluent软件对焙烧炉火道进行了数值模拟计算,研究了火道内的温度场、流场、浓度场的分布规律。计算结果表明,火道内的挡墙和挡砖对火道内的温度场、流场分布影响很大。     

阳极焙烧过程的温度模拟与结构优化

根据阳极焙烧炉稳态模拟结果,对比原始方案与两种优化方案。以现场测试的热工参数和实验室测定的材料属性作为数值模拟的边界条件和物性参数,采用CFD模拟软件耦合求解了阳极焙烧炉火道、火道墙和料箱的温度场,获得了三个温度监测点的温升曲线。研究表明,改变火道内拉砖结构与减小火道墙厚度都可以加快阳极块达到标准焙烧温度,其中方案二的结果最为理想。此项设计对改进阳极质量和提高产量具有重要意义。     

冲天炉用石墨炉衬砖

含石墨37%(其他成分SiC10%,Al2O315%,SiO232%,Fe2O34%)的炉衬砖,表面孔隙率32%,密度1．8g/cm3,抗压强度150kg/cm2,2小时、1500℃时的永久变形量 0．77%,比热0．．2Cal/g热膨胀率3．6 ×10~(-6)/℃。这种砖导热率为普通耐火砖的20倍,其最大特点是:砖纵长方向导热率为横向导热率(12．4KCal/m．h．℃)的3．5倍。利用它砌出的炉壁有合适的温度梯度,可以减少炉壁的浸蚀。这种浸蚀     

梯度化铸型导热系数的实验研究

在树脂砂中加入石墨粉和锆砂,利用导热系数仪测量砂型导热系数,研究了锆砂和石墨粉的含量对铸型导热系数的影响,进行了实验验证,与Maxwell模型模拟计算的导热系数进行对比研究。结果表明,在石墨粉含量为8%、锆砂含量为30%时,砂型导热系数达到最大值,与树脂砂型相比导热系数提高了90%;混合砂型的晶粒比树脂砂型的细4μm。混合砂型浇注得到的铸件的抗拉强度比树脂砂型的抗拉强度高3%～4%,伸长率下降了0.8%～0.9%。     

以铬锆铜为材质的高炉风口小套及其生产工艺

以铬锆铜为材质的高炉风口小套的化学成分为:≥98.5%Cu、0.65%～0.95%Cr、0.03%～0.10%Zr、0.02%～0.10?.生产工艺采用加铰铜终脱氧,经固溶时效处理.本工艺提高了风口小套的高温抗氧化性能、导热性能、耐磨性及铸造性能,提高风口小套寿命1倍以上.     

GH4065A镍基高温合金多道次压缩变形组织演变规律

使用不同应变速率、不同应变量的阶段式降温工艺对GH4065A镍基高温合金在多道次压缩变形过程中的组织演变进行研究。结果显示：通过两道次各50%的压缩量即累积75%的工程应变量可以获得与相同温度、相同应变速率下单道次70%工程应变量接近的完全再结晶且晶粒细小的组织，即累积真应变达到1.39以上。每道次低于50%的工程应变量易产生未完全再结晶的“项链组织”或导致晶粒粗大。通过Deform模拟的直径为Φ508 mm的铸锭开坯过程显示，设置的变形工艺可实现在两镦两拔的情况下，使坯料中心部位的累积等效应变达到1.39以上，组织完全再结晶，而两端部分还有部分累积等效应变未能达到1.39,需要第3火次的变形以实现完全再结晶。变形过程中的晶粒粗大问题需要通过调节γ′相的析出来控制。     

均衡凝固技术在高镍球铁（D5B）排气管上的应用

1 排气管结构及技术要求 我公司承接了一种高镍球铁(D5B)材质的排气管,这种材质的排气管属出口产品,产品按菲亚特标准验收,不允许有缩松、缩孔等缺陷,球化率按ISO标准应达到85%以上.     

新型炉面节能接口测控组件在炭素焙烧炉上的应用

论述了研究开发新型炭素焙烧炉炉面接口组件的必要性和重要意义.通过对传统组件材质和结构的改进,达到炉面节能降耗的目的.应用结果显示新型组件较之传统组件,车间环境温度平均下降9℃,燃烧器底座温度平均下降191℃,减少CO2排放12kg/t炭素,年节约炉面辅助设备约34.73%,减轻劳动强度38.71%,节约钢材90.86%,取得了明显的经济效益.