300kt/a干气制乙苯装置节能优化探讨

通过对300kt/a高浓度稀乙烯制乙苯装置工艺和运行条件的优化,实现了节能降耗的目标,大大降低了生产成本。使用新型低苯烯比催化剂SEB-12、增加余热回收系统、降低循环苯塔压力、停用脱非芳塔塔釜热源、降低解吸塔压力和降低精馏塔回流比等一系列的节能降耗措施,乙苯产品纯度达99.836%,达到国家优级品指标;苯单耗0.747t/tEB,乙烯单耗0.272t/tEB,乙苯装置综合能耗下降35kgEo/t以上,使得装置能耗低于优于国内其他同类装置。     

催化干气制乙苯和高辛烷值汽油组分技术开发与应用

为充分利用炼油厂干气中的稀乙烯资源,设计开发了稀乙烯制乙苯成套技术(SGEB)。该技术采用预处理工艺脱除原料干气中的丙烯和丁烯,苯和乙烯气相烷基化反应部分使用高效SEB系列稀乙烯制乙苯催化剂,在反应温度(320~380)℃、反应压力(0.7~1.0)MPa和苯烯物质的量比为5.0~7.0条件下,乙烯转化率达99%以上。利用该技术进行生产的能耗和物耗较低,每吨乙苯的苯单耗为0.75 t、乙烯单耗0.275 t、综合能耗150 kg标准油,产品乙苯纯度超过99.8%,主要杂质二甲苯含量低于0.08%,该技术已在国内9套装置上成功应用。同时,根据部分炼油厂汽油辛烷值不够的实际情况,对干气制乙苯技术进行工艺优化设计,停用脱丙烯预处理单元,分离单元仅到苯分离塔为止,烷基化反应苯烯物质的量比可降低至4.0~5.0,每吨产品的能耗降低至约80 kg标准油,得到的调和汽油组分辛烷值高达108.1,有效利用干气资源满足了企业汽油调和辛烷值的要求。采用开发的两种技术,企业可根据市场和自身情况灵活选择生产乙苯或高辛烷值汽油组分。     

280kt/a苯乙烯装置运行分析及优化

介绍了280kt/a苯乙烯装置运行情况,装置从2016年6月首次投料一次开车成功,运行平稳,苯乙烯纯度达99.86%,达到国家优级品指标。苯乙烯装置乙苯单耗1.058t/t;综合能耗262kg/t;物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,降低了脱氢单元与精馏单元之间的相互影响程度,提高了装置的稳定性,降低了操作难度。     

大庆炼化公司乙苯装置苯塔技术改造

介绍了中国石油大庆炼化公司100 kt/a干气制乙苯装置苯塔(T-401)的两项技术改造:苯塔压力控制系统改造和苯塔内件改造。改造后苯塔压力控制系统自控率有所提高,苯塔操作也随之平稳,能耗下降6.01 kg标油/t乙苯;全塔压降降低、温度分布有了明显改善、产品质量合格率有所提高、回流量减小,能耗降低5.83 kg标油/t乙苯。     

干气制乙苯装置用能分析及节能优化

中海石油宁波大榭石化有限公司30万吨/年乙苯装置自开工以来能耗一直偏高,为降低装置能耗,采取降低苯稀比、更换吸收剂、解吸塔降压操作、热载体炉重制燃烧曲线等操作优化,及对上游催化干气原料中乙烯浓度提升等措施,使乙苯装置能耗降低并优于设计值。     

乙苯装置反烷基化反应末期操作工况的优化

针对乙苯装置反烷基化反应末期多乙苯转化率下降 ,需要对反烷基化反应末期的操作工况优化 ,通过实验得出了优化的操作工况为 :反应温度 441～ 445℃ ,苯进料量 162 0～ 1810 m3/h,多乙苯进料中乙苯摩尔分数 1% ,反应压力 60 0 k Pa,可使多乙苯转化率大于等于 5 0 % ,延长催化剂的运行寿命 ,能耗小 ,选择性高     

分隔壁精馏塔在乙苯装置分离工艺中的应用及能耗分析

采用分隔壁精馏塔(DWC)精馏技术对乙苯装置分离工艺进行了改进,将传统分离工艺中的苯塔和乙苯塔集成为1个分隔壁精馏塔,不仅可以实现烷基化产物的分离,而且可以有效降低装置能耗。使用Aspen Plus流程模拟软件对基于DWC的新分离工艺进行了全流程模拟,并对传统分离工艺和分隔壁塔新工艺的能耗进行了对比。计算结果表明,分隔壁塔总塔板数为58块,分隔壁在第15块到第40块塔板之间,进料位置在第24块塔板,侧线抽出苯位置在第4块板,侧线采出乙苯产品位置在第26块板,塔顶回流比为2.3。侧线抽出苯和塔顶采出苯的质量分数分别为99.44%和99.20%,中间侧线采出乙苯的质量分数为99.94%,塔釜物料中乙苯的质量分数为0.06%。分隔壁精馏塔实现了苯、乙苯和多乙苯物系的清晰分离。计算结果还表明,采用DWC分离工艺的能耗比传统的顺序分离工艺降低约41%。     

环丁砜抽提蒸馏工艺在青岛石化苯抽提装置的应用

介绍了环丁砜抽提蒸馏工艺在中国石化青岛石油化工有限责任公司80 kt/a苯抽提装置的工业化应用情况,生产结果表明:苯产品纯度达到99.99%.结晶点5.5℃,回收率99.8%,装置综合能耗1 700.68 MJ/t,中压蒸汽单耗0.41 t/t.此外,还对运行过程出现的贫溶剂酸化、溶剂再生系统问题及苯产品质量问题进行分析,并制定了相应措施.     

二乙苯产品的开发与流程优化

分析了二乙苯产品开发的难点和问题,介绍了高附加值二乙苯产品的开发和产品流程改造,通过丙苯塔、多乙苯塔的优化操作,实现了二乙苯的高效优质回收,降低了装置物耗、能耗,避免了二乙苯产品被污染的风险。二乙苯产品的开发可为公司增加经济收入642万元,经济效益可观。     

乙苯装置重沸器热媒系统的对比与选择

对乙苯装置苯塔重沸器热媒系统做了较为详细的介绍,从投资、占地面积、平面规划、控制方案及装置运行稳定性等方面,对乙苯装置各塔重沸器热媒的选择和苯塔底重沸流程的选择进行深入的对比。结合实际,参考同类及相似装置在实际生产中的运行情况,对几种方案的可行性进行讨论。     

Modification and optimization of benzene alkylation process for production of ethylbenzene

In this paper, an industrial ethylbenzene production unit has been simulated and the results are compared against five-day experimental data. According to prevailing unit condition, i.e. recycled ratio of benzene, benzene selectivity, and energy consumption, the unit is not working under its optimum conditions for minimum cost of ethylbenzene production. In the current design, high amount of benzene recycle (6:1) causes to have an additional cost due to fractionation of ethylbenzene from benzene. A new approach is proposed to modify the benzene alkylation process and reduce the unit's energy consumption. In the newly designed scheme, two double-bed alkylation reactors converted into four single-bed reactors. The amount of injected ethylene, alkylation reactors temperature, and recycled stream are regulated as adjustable parameters for the optimization of the process. In the modified process, the reflux ratio reduced to 1.87 and the benzene selectivity increased. The optimized process shows a considerable decrease in the unit's energy consumption in compare to the current process. Also, the mass fraction of ethylbenzene would reach to 99.12% of purity before entering to the transalkylation reactor for further purification. Therefore, if the presented purity is acceptable for the final application, the transalkylation reactor could be eliminated from the new design.     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。     

乙苯蒸发器乙苯热进料投用效果分析

介绍了E-304乙苯蒸发器原进料条件下高能耗的原因分析,针对存在问题提出了投用热乙苯进料线的优化方案。乙苯蒸发器乙苯热进料线投用后,在同样的进料量,脱氢水比和反应压力情况下,0.35 MPaG汽化蒸汽用量节省了0.6 t/h,年可节省蒸汽约0.50万t,1.0 MPaG蒸汽年消耗量减少了168 t,F-301过热蒸汽加热炉的燃料气用量节省0.02 t/h,年可节省198.33 t,节能降耗效果非常显著。     

稀乙烯制乙苯循环苯塔再沸系统对比与分析

将实华嘉盛与长岭炼化两套采用第三代催化干气制乙苯技术的循环苯塔再沸系统进行了比较与分析,采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器方式的循环苯塔的操作较为灵活,流程较紧凑,调节反应较快,但受蒸汽压力波动影响较大;采用再沸炉方式的循环苯塔操作稳定,但流程较复杂,出现问题时处理难度大。同时,采用再沸炉比采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器的单位产品综合能耗低1244.96MJ/t.EB,但乙苯产品的单位能源成本高27.46元/t。     

抚顺石化汽油加氢装置用能分析及节能措施

通过对比发现,抚顺石化120万吨/年汽油选择性加氢装置能耗在国内同类装置中处于中等水平,尚有进一步节能潜力。根据用能三环节原理对装置用能情况进行了分析,分析表明,装置的能源消耗主要为燃料气、电和3.5 MPa蒸汽,这3方面是装置节能的关键所在。本文针对这3方面分别提出了具体的改进措施。采取节能措施后,节能效果显著,装置平均能耗降到17.06 kg Eo/t原料,在国内同类装置能耗中处于先进水平。     

齐鲁石化20万t/a苯乙烯装置技术改造及效果

齐鲁石化塑料厂苯乙烯装置经过十几年的运转,技术已趋于落后,能耗物耗高,引起的腐蚀和环境污染问题日益严重。这次改造集成了合成乙苯技术、乙苯脱氢制苯乙烯技术以及苯乙烯精馏技术3项先进技术,将整套装置生产能力由原来的6万t/a扩建到20万t/a,形成了国内第1套自主开发设计的最大规模苯乙烯生产装置。改造后节能效果明显,物耗大大降低,腐蚀及环境污染状况得到了彻底改善,经济及环境效益显著。     

延迟焦化能耗分析及节能措施的探讨

本文以某石化公司100万t/a延迟焦化装置为例,从用能特点和影响能耗的主要因素出发,对装置的能耗进行分析。并且从能量的转换和传输、工艺利用和回收三个环节入手,加强设备管理,对节能措施进行探讨,从而找到有效降低装置能耗的方法。     

炼油厂含油污泥干化焚烧及能耗分析

日益严格的环保要求促使环保投资的增大,压缩了炼油企业的利润空间,因此,环保设施的节能降耗成为重要的研究课题。某炼油厂采用"干化-焚烧"工艺处理含油污泥,该工艺成熟稳定,适合长周期运行,最大程度地实现减量和无害化,同时回收部分焚烧的热量作为干化单元的热源。结合该处理流程对设施能耗进行分析,提出两个节能降耗的措施。结果表明:设计工况下,该设施单位能耗为14 180.67 MJ/t污泥(含水率80%),通过调整操作控制含油污泥的含水率,可以将单位能耗降低4.7个百分点;在长周期运行条件及环保条件满足要求的情况下,改造或停用烟气再热器(GGH),可以将单位能耗降低3.1个百分点;若两种方法相结合,理论上单位能耗可以降低至13 070.03 MJ/t污泥,减少7.8个百分点。