原油密闭自动卸油装置的研究

油田常规的卸油方式为敞口开放式卸油,过程中挥发气体逸散到大气中,会造成环境污染,且挥发气中含有可燃性的气体,存在安全隐患;同时VOCs等气体有可能对岗位员工造成职业伤害。针对这些问题,应用自动化的方法实现了卸油过程的密闭化和自动化,自动启泵、自动停泵、自动计量,并且将卸油处理装置、卸油泵、质量流量计、防爆自动控制系统等集成为一套装置。该装置体积小、移动方便、集成比高、现场安装方便,且工艺自动化程度高,建设投产周期快,实现了低位卸油、密闭卸油及自动化卸油。其适用于油库、原油处理站、接转站的密闭卸油,现已在华北油田投入使用,具备向各大油田推广的价值。     

铁路卸油工艺的可行性分析

介绍了国内采用的几种卸油工艺,分析了各自的优缺点,认为在铁路鹤管卸油工艺中,滑片泵卸油工艺具有独特的优越性。     

一种新型密闭卸油装置的设计与应用

针对拉油罐车卸油时卸油口油气挥发严重、存在事故隐患的问题,研制了一套新型密闭卸油装置。该卸油装置与卸油罐车、储油罐形成一个整体,油相、气相管线相连接,卸油、储罐进油时呼出的油气通过气平衡线接入卸油罐车,实现卸油过程的全密闭。装置采用变频器闭环控制模式,可根据卸油量大小(罐体液位高低)实现卸油泵排量自动调节及启停,整个卸油过程无需人工操作。与传统的非密闭卸油装置相比,新型密闭卸油装置具有制造工艺简单,现场方便拆卸,投资低、建设周期短等优点,可大大提高卸油站场密闭程度及工艺自动化程度,满足安全运行要求,适合在各大油田推广应用。     

加油站密封油气循环卸油工艺及应用

1 密封油气循环卸油工艺的基本原理 目前,我国大部分加油站都是利用液位差,采用自流下卸工艺进油,石化系统内加油站按照《加油站管理制度》基本采用的是密闭式卸油方式。系统外加油站仍有一部分采用敞口式卸油。敞口式卸油工艺简单,施工费用低,但是,油气损耗多,污染大,安全系数低,是一种应淘汰的卸油方式。 密封油气循环卸油工艺的基本原理是:油罐汽车下卸一定数量的油品,就需吸入大致相等的     

轻油卸车系统建设方案探讨

轻油罐车卸车系统主要应用滑片泵辅助自吸离心泵卸油工艺和液动潜油泵卸油工艺。分析了夏季利用滑片泵辅助自吸离心泵卸油工艺克服气阻的情况。根据应用实例,对不同方案的卸油时间和能耗进行了分析,并对不同卸油工艺的建设投资进行了经济对比,为选择合适的卸油方案提供了依据。     

轻油罐车卸车方案探讨

分析了铁路罐车真空系统卸油工艺的适用性,阐述了液动潜油泵卸车工艺,比较了两种卸车工艺方案的经济性,提出了在不同条件下卸油工艺选择的方案。     

海拉尔油田输油管道优化运行探讨

海拉尔油田输油管道受各区块产量影响,不同输油管段需要输送不同介质的原油,由于各卸油点的卸油能力不同造成各输油管段输油量也不同。通过对海拉尔油田输油管道目前运行模式及现有卸油点卸油能力进行分析,依据油田油流走向并按照经济效益最大化的原则提出优化输油管道运行方式,以降低油田原油运输成本。建议综合卸车场地、卸油泵效率、卸油口数量等因素,最大程度保证各段管道输送净化油。     

油田挥发性有机物治理的对象分析及措施

为了适应“十四五”期间大气污染防治形势,有效控制油田挥发性有机物的排放,针对某油田地面生产系统现状、原油生产工艺以及油田挥发性有机物排放点多、排放无规律且组分复杂的特点,按照GB 39728—2020 《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》要求,通过对油气生产、集输、储存各环节进行分析梳理,确定挥发性有机物治理对象,并研究相应的治理措施,其中挥发性有机液体储存排放控制对象为某采油A厂4座净化油储罐和7座沉降罐（含水油）,装卸控制对象为某卸油点的装载系统,甲烷排放治理对象为某站1处拉油点。对于挥发性有机液体的储存排放采用恢复站内密闭生产流程的治理措施;装卸采用法兰快速接头的半密闭装载方式;拉油点甲烷的排放治理,采用集输工艺。通过对以上油田挥发性有机物的治理,确保某油田挥发性有机液体储存和拉油点甲烷的达标排放。     

浅谈成品油库火车卸油设施设计

内地油库成品油主要通过铁路运输。成品油库设计中常常涉及到铁路运输装卸设施装卸能力的确定、栈桥尺寸的确定、卸油工艺的选择以及卸油鹤管的选型等问题。结合实际应用,介绍了成品油库卸油栈桥的选择及设计过程,重点介绍了鹤管类型的选择和结构的计算,并指出鹤管和栈桥设计中应注意的几点事项。     

高含水原油对海上原油贸易计量的影响及分析

海上原油贸易计量的准确性直接影响着买卖双方的经济效益,尢其高含水原油对海上原油贸易计量有着很大的影响,当海上原油贸易计量过程中遇见高含水原油时需要对FPSO(浮式生产储油卸油装置)动态计量、装/卸港提油轮静态计量的数据及取样进行详细的分析和对比。以某油田一船高含水原油的贸易计量为例,进行了装/卸港检验,经数据分析和取样研究得出,对于高含水原油的贸易计量只有通过判定总货量和总水量的差异率是否在正常范围内,才能避免发生买卖双方的贸易纠纷。     

油田地面工程技术的发展趋势

“六五”期间,油气田地面工程建设在保证原油生产的前提下,围绕节能降耗进行了一系列攻关研究和技术改造,取得了显著成绩。例如,在油气集输技术流程上,采用了“单管密闭,投球清蜡,两级布站,泡沫塑料保温”的密闭常温集油新工艺,使每输1t原油的耗气量从20～25m~8下降到8～10m~8,节气60％;河南油田实现了原油全密闭输送,使损耗率从开始的4％降到0.3％左右,创全国最高水平,接近世界先进水平;原油稳定和轻烃回收技术,也收到了明显的经济效益。为了减少损耗,全国大中型油田已建     

高压油气分离质量事故解决方法

在双南油田高压集输工艺中,出现了严重的油气分离质量事故,反映出设计上存在某些问题,下面介绍一下投产后出现的问题及处理方法。 1 投产流程高压油气井(油压一般在10MPa以上)的油气自井口经水套炉升温后节流降压到2.5MPa(据回压而定),输往计量站,经高压量油测气后进入生产汇管,然后并入外输阀组,再输往联合站进行油气分离。油气管线长约13km,输送量为30万m~3/d(标)天然气和300t/d原油。原油经节流降压后进入密闭缓冲罐或大罐,天然气经分离后进油田高压气输气管线,。     

轮-库-鄯原油管道密闭输送及自动化工艺改造研究

为减少管输能耗,充分利用上游来油余压实现长输油管道密闭输送功能,对轮-库-鄯原油管道实施密闭输送及自动化改造工程,实现库尔勒泵站密闭输送工艺。轮-库-鄯原油管道的自动控制采用以计算机为核心的数据采集和监控系统(SCADA),该系统在乌鲁木齐调度控制中心可对全线进行监控、调度和管理。经计算,当输量为400×10~4t/a时,采用密闭输送方式每年可节约用电131×10~4kWh。     

加蓬AKONDO油田地面集输处理系统设计

加蓬项目是中国石化大力实施走出去战略、在海外找油找气的重要项目,AKONDO油田EPCC项目是其中重要部分,其地面工程设计包括油气集输与处理、注水和污水处理等配套系统的设计。该油田采油方式为气举采油,根据开发指标预测,地面集输系统原油生产规模为20.75×10~4t/a,伴生气处理规模为9.99×10~4m~3/d,气举规模为26×10~4m~3/d。油气集输系统布局采用一级布站方式,集输流程为单井→集中处理站→外输至TOTAL油田的M’Boum Ba集油站。通过采用新技术、新设备,对集输处理系统进行优化设计。原油脱水采用一段三相分离器热化学脱水工艺,流程短、能耗低,设计原油含水率0.5%。2015年年初,随着PAD-1井组来油进入集中处理站(CPF),标志着中国石化在加蓬新建的AKONDO油田已实现进油投产。     

江河联合站原油密闭处理工艺的改进

江河联合站担负着河南油田60%原油的密闭集输处理任务和90%原油的稳定外输任务。随着原油含水的不断升高,传统的二段加热原油密闭脱水工艺已满足不了生产的需要。1987年虽对脱水工艺进行了改进,实现了低温脱水,但到1989年,整个原油密闭处理系统仍处于超负荷运行(原设计处理能力为100×10~4t/a,实际已达到135×10~4t/a,综合含水达到     

挡板式螺旋输送自卸油罐车的研制与应用

在不适于整体开采区块上 ,为了提高经济效益 ,对零散的油井开采采用的提捞采油技术 ,近年来在部分油田上得到应用 ,提捞采油车作为配套设备在油田上逐渐得到推广 ,而提捞采油车所用的油罐 ,一直使用普通油罐车上的油罐 ,存在着卸油时间长、卸油不干净、室外温度低时无法使用的缺点 ;同时 ,油罐车长途运输 ,原油与罐体摩擦生热 ,存在着不安全隐患。新研制的挡板式螺旋输送原油自卸罐车 ,解决了这一问题。1　研制及应用情况1 1　方案优选油罐车卸油慢的主要原因。ａ)　原油粘度大 ,流动性差 ,罐内原油在常温常压下流出罐外非常缓慢。ｂ)　油罐…     

零散试采井逐级沉降简易脱水工艺技术

1．概述 塔里木油田深处沙漠腹地，交通不便，自然条件十分恶劣。随着勘探开发的不断深入，有大量的中小型区块被发现，由于不能进入地面集输系统，同时为了取全取准地质资料、多产油、早见效，这类油田一般以试采井的方式投产运行。零散试采井的原油一般靠汽车拉油到处理站进行集中处理，由于综合含水及相对单井产量较高，势必造成大量拉水运输费用的浪费，而且还增加了原油在集中处理卸油台的处理难度和成本；同时也给卸油台交接和单井产油直接外销造成了巨大困难和矛盾。为解决该问题，结合气候特点，经过大量调查、分析和研究，设计出了一种适合油田现状的试采井逐级沉降简易脱水工艺，实现井场原油脱水，脱出的油田水进入晒水场蒸发，把单井的原油含水降低到5％以下后汽车外运，减少了运费，提高了效益。     

卸油点储油工艺技术经济分析

油田开发进入中后期,部分薄差油层不断投入基建,这类油层产量低、地面井位孤立、距离已建系统远,一般采用汽车运油罐车将油井产液拉运至卸油点集中收集后就近输送至转油脱水站进行处理。卸油点的核心设计为储油工艺。论述了常用的卸油罐储油工艺、卸油池储油工艺的工艺流程,分析了两种储油工艺各自的特点及适应性。对于同时接收落地原油和罐车拉运的液体原油的卸油点,通过具体案例综合技术经济对比分析,推荐采用更具优势的卸油罐+卸油池的组合储油工艺方案。     

油气密闭工艺在王家岗集中处理站的应用

胜利油田于20世纪80年代开始广泛地推广使用油气密闭处理工艺,针对不同的油品投产运行了多种密闭流程.王家岗集中处理站开始按开式流程投入生产,三相分离器分水效果比较好,出油含水降到10％左右,污水含油300～500 mg/L;投产一年后,天然气凝液回收装置投产,原油处理由开式流程转为密闭流程,电脱水器出口原油含水≤0.5％.该站油气密闭处理系统运行平稳,操作和管理方便,是胜利油田比较成功的密闭流程之一.     

密闭带压捞油技术的研究与应用

密闭带压捞油技术是机械采油车通过在捞油井口密闭捞油,直接将原油输入到采油系统的技术。应用密闭带压捞油技术,能够消除现行捞油生产中裸露井口施工和原油拉运的安全风险,实现无原油落地和有害气体外溢,同时,该技术节约了罐车和人力成本投入,提高了捞油生产效益。