立式三旋分离单元升级改造的探讨

对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司--催化装置三级旋风分离单元组件、临界流速喷嘴的改造问题,及三旋的运行状况进行了分析和核算,提出了立式三旋分离单元升级改造的技术方案。     

催化裂化装置第三级旋风分离器的技术改造

通过核算装置现有条件，应用PSC型旋风管技术改造现有的第三级旋风分离器，使第三级旋风分离器除尘效率大幅度提高，满足了烟气轮机长周期运行的要求，取得了巨大的经济效益。     

旋风分离器的技术改造

我厂对催化裂化装置进行了扩能改造,以较小规模的技术改造实现装置生产能力的提高.本文主要介绍旋风分离器的改造情况.改造后效果明显,提高了处理能力和效率.     

重油催化装置三级旋风分离器故障分析及改造

结合重油催化装置2005年停工和2006年三旋改造情况,从第一再生器风量、催化剂性质、单管内部流场等方面分析了PSC-250型单管的失效过程。阐述了单管改造原理,并提供改造前后数据对比,为三旋运行监控和故障判断提供了依据。     

催化裂化装置三级旋风分离器系统存在的问题及处理

针对催化裂化装置三级旋风分离系统在运行中普遍存在的几个问题,分析了故障产生的主要原因,通过对设备和工艺流程的改造,保证了系统的安全平稳运行。     

并联旋风分离器分离性能的实验研究

针对催化裂化三旋多管式旋风分离器存在的整体效率偏低的问题,文章开展旋风分离器并联结构优化的尝试,采用实验的方法研究4台切流式PV型旋风分离器并联后的分离性能。结果表明,并联旋风分离器的分离性能要高于单台旋风分离器,但仍存在着继续改进的空间。     

FCC装置三旋的技术现状与发展趋势

针对中国石油广东石化公司催化裂化装置中三级旋风分离器的设计问题,对目前运行的各种型式三级旋风分离器的结构特点进行分析,得出各个型式三级旋风分离器使用的利与弊、投资的多与少,确定三级旋风分离器的最佳设计型式,保证烟机正常运行,从而实现生产效益的最大化。     

再生器旋风分离器旋分压降在DCS系统上的计算与应用

在ＤＣＳ系统上，利用在工艺原基础上建立的模型，实现再生器旋风分离器的旋分入口线速和旋分压降的在外线计算。在达到随着工况的变化指导工艺操作人员及时调整操作平稳生产，延长设备使用寿命和减少催化剂跑损的目的。     

对循环流化床锅炉旋风分离器设计与技术改造的一些浅在分析

介绍1台130t／h循环流化床锅炉的旋风分离器在设计上应该重点考虑的问题,并给出了满足旋风分离器最佳构型的几何条件;结合旋风分离器在应用过程经常出现磨损的问题,提出技术改进的措施．提高了锅炉运行的可靠性。     

催化裂化装置快分旋风分离器的改造应用

论述了新型快分旋风分离器在中原油田石化总厂50万t／a催化裂化装置的应用及改造情况，可为其他催化裂化装置提供应用参考和帮助。     

双循环旋风分离器分离性能的实验研究

双循环旋风分离器采用筒锥结构,有2个切向进气口,即主进气口和回流口,分别位于筒体的中部和顶端。排灰口底部设有稳流锥,灰仓侧壁设置了抽气口。通过实验研究了进口位置、进口气速、稳流锥和抽气操作对此新设备分离性能的影响。实验设备直径为0.250 m,实验物料采用粒径0.1—36μm,平均粒径为8.72μm的石英砂。结果表明:主进口进料,风速在12—19 m/s变化时,总分离效率为98.5%—99.17%,可以基本去除大于3μm的颗粒。主进口进料比回流口进料总分离效率大1.5%—3.5%。采用主进气口进料时,稳流锥可以提高总分离效率0.15%—0.2%,抽气操作可以提高总分离效率0.3%—0.4%;回流口进料时,分别提高1.5%—2%和0.6%—1%。     

流化催化裂化装置旋风分离器的研究及分离效率的优化

首先从旋风分离器的分离原理及影响分离效率的诸多因素入手,对提高旋风分离器分离效率进行了研究和探讨,最后提出了在FCC装置设计过程中,反再两器中的两级旋风分离器分离效率优化的一些建议和方法,三级旋风分离器的一些实际问题的解决方法以及四级旋风分离器安装过程中的一些注意事项。     

邻氨基苯磺酸生产装置技术改造

通过改进生产工艺与设备,提高了装置生产能力和产品质量指标,达到了降本增效的目的。     

双循环旋风分离器除尘机理的数值模拟

双循环旋风分离器通过将主进口设置在筒体中部,将顶部进气口设置为回流口,消除了进气口附近的二次流,避免了短路流,将大于3μm颗粒的分离效率提高至接近100%,并避免了少量11—15μm颗粒的短路逃逸。为了探索该设备的除尘机理,借助CFD软件,通过数值模拟研究的方式,辅助分析了2种进气口在分离性能上不同,传统旋风分离器不能完全分离3—8μm和11—15μm颗粒的机理,以及消除二次流的方法。计算结果表明:当回流气速低于主进气速时,会产生类似于顶端进气口的现象,即二次流、灰环和短路流,降低了小于6μm颗粒的分离效率。当回流气速略大于主进气速时,可以完全消除主进气口附近的二次流,使得所有粒径颗粒的分离效率都较高。模拟结果与实验结果从定性的角度符合较好。     

炼油厂延迟焦化装置含油污水的回收利用

介绍了含油污水的处理方法和技术特点,结合中国石化股份有限公司长岭分公司延迟焦化装置的生产特点,在国内炼油厂中首次将装置含油污水引入冷焦水密闭处理系统,利用旋流除油技术将含油污水分离,分离出的污油和净化水均回收利用.实现了装置零排放的目标.该技术投资少,见效快,经济效益、社会效益显著,具有较大的推广应用价值.     

旋风分离器分离性能的数值模拟与分析

以XLPB-5.0和XCX-5.0两种旋风分离器为原型,采用CFD软件对这两种旋风分离器进行了流场与分离效率的数值模拟,初步探讨了入口蜗壳形式与芯管结构对分离效率的影响。模拟结果显示:旋风分离器内流场呈各向异性分布特点,切向速度是影响分离效率的首要因素,径向速度的存在会造成"流场短路"现象,使轴向速度呈不对称分布,导致分离效率的降低。轴向速度与径向速度的共同作用促使颗粒在旋风分离器内做螺旋运动;XLPB-5.0和XCX-5.0的分离效率分别为92.55%和94.96%,与实验结果基本吻合,且不同芯管参数下XCX型的分离效率比XLPB型高;螺旋式入口蜗壳(XCX-5.0型)对旋风分离器上部流场的影响相比直流式入口蜗壳(XLPB-5.0型)复杂;对于两种旋风分离器,随着芯管直径的增大,分离效率逐渐变小;随着芯管深度的增大,分离效率先增大后减小。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

胜利石油化工总厂重油催化裂化装置生产过程中多次出现催化剂严重跑损现象，设备故障和催化剂破碎是其主要原因。对催化剂的分析表明，催化剂破碎主要由于原料中钠、钒含量超标、再生温度过高和提升管预提蒸汽线速过高所致。     

酮苯装置蜡膏泵改造

论述了酮苯脱蜡脱油装置所用的蜡膏泵由螺杆泵改为离心泵的原因 ,并就改造在技术上和经济上所取得的成功进行了分析。     

重油催化裂化装置小型自动加料器的改进

根据加料时U型管压力平衡的原理,对第三套重油催化裂化装置小型自动加料器实施了简易改造。4年多的生产运行表明,小型自动加料器流程简单,操作方便,功能齐全,加料平稳,耐用性高,故障率低,便于维护,投资少,维护费用低。说明技术改造和工程设计是成功的。