飞轮壳消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理和飞轮壳铸件的结构和工艺特性,通过控制EPS泡沫堆积密度和泡沫成形工艺操作、增设支撑筋、优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺,改进浇注系统设计和浇注操作方法以及优化管理等措施,有效预防了飞轮壳铸件变形、夹渣、铁包砂、冷隔等缺陷的产生,提高了铸件的工艺出品率和合格率.     

灰铸铁飞轮壳体消失模铸造工艺

以灰铸铁飞轮壳体为例,系统的阐述了消失模铸造的工艺过程和工艺参数.采用阶梯式浇注系统,雨淋式加沙法,浇道比为F内∶F横∶F直=1.0∶1.2:1.4,浇注时负压为0.040～0.055 MPa.浇注温度控制在1 470～1 480℃.生产出的飞轮壳体铸件,石墨分布较均匀,基体组织为珠光体加铁素体,抗拉强度达200 MPa以上.     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

基于CAD/CAE技术的壳体联轴器铸件工艺研发

采用砂型铸造工艺生产壳体联轴器铸件,该铸件在浇注过程中易产生缩孔、缩松等缺陷,对铸造工艺有较高要求。在铸造工艺研发时运用铸造CAD/CAE技术,大大缩短研发周期,节省了产品试制成本。     

几种消失模铝合金铸件浇注系统设计分析

根据几种不同类型铝合金变速器壳体的结构特点，结合消失模铸造工艺，得出浇注系统的设计分析对铸件成品率的重要性。通过实验试制和批量生产相结合，研究结果表明：传统的10/12/13档类铝合金壳体，浇注系统设计成底注型；新能源类离合器壳体和中壳体，浇注系统设计成中注型；不带副箱的DS系列类铝合金箱体，部分离合器壳体、后盖类壳体，浇注系统设计成顶注型。以此可以大大提高铸件的成品率，且浇注系统采用实型泡沫。     

轮类件的典型浇注系统

皮带轮、飞轮、齿轮、蜗轮等轮类铸件产过程中,工艺不合理或操作不当,会产生气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷,因此,选择正确的工艺方案,采用合理的浇注系统是十分必要的.     

差速器壳体铸件的V法铸造工艺初探

简单介绍了采用V法铸造工艺生产出口差速器壳体铸件的试制过程,对差速器壳体件分型面选取、模具制作、浇注系统设计,造型浇注等过程控制进行了探索和实践。     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

K4169高温合金壳体热控凝固工艺的数值模拟及优化

通过对K4169高温合金壳体铸件铸造工艺参数的数值模拟和工艺验证,确定了壳体铸件细晶铸造工艺参数,浇注的铸件内部疏松、气孔、夹杂等内部质量达到了ASTM E192 B级要求,细晶铸造附铸试棒的抗拉强度和屈服强度优于普通铸造,塑性稍低。     

用压差铸造法实现壳体铸件无冒口浇注的工艺试验

介绍了薄壁壳体铸件在铸造实践中,利用压差铸造的原理,选择合理的铸造工艺及参数,实现壳体铸件的无冒口浇注。     

塑料注射压缩复合成型工艺及模具

介绍了一种可成型超大型精密复杂形状塑件的成型工艺———塑料注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具。该成型工艺集成了塑料注射成型工艺和塑料压缩成型工艺的优点,生产效率较高,容易实现自动化,生产环境良好。     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

圆形凸台件的冷挤压工艺及模具设计

对圆形凸台件的冷挤压工艺与机械加工工艺进行了比较，对圆形凸台件进行了冷挤压工艺分析，叙述了工艺难点，详细叙述了圆形凸台件冷挤压工艺的工序设计、毛坯计算、毛坯软化处理、凸、凹模的设计及模具整体设计、介绍了圆形凸台件的冷挤压工艺的优越性。     

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。     

螺旋埋弧焊管两步法生产工艺技术的应用探讨

传统的螺旋埋弧焊管制造工艺采用成型、焊接一步完成,既不经济且焊接质量也不太理想。在借鉴直缝埋弧焊管预精焊工艺技术的基础上,国外早已开发并成功地应用了螺旋埋弧焊管两步法生产工艺技术。介绍了该生产工艺技术的发展历程及其特点、工艺流程、主要设备性能等。分析认为,螺旋埋弧焊管两步法生产工艺技术是根除螺旋埋弧焊管传统工艺的固有缺陷、大幅度提高产品质量及生产效率的有效途径之一,建议在国内相关机组上尽早推广应用。     

基于熔池监测的激光沉积制造成形工艺参数的分析及预测

激光沉积制造(LDM)过程中,熔池宽度是成形精度的关键,主要受到工艺参数的影响。本文建立了基于CCD高速摄像机的熔池在线监测系统。为了提高熔池宽度检测精度,应用卡尔曼滤波技术对熔池宽度测量值进行了去噪处理。采用正交实验设计方法和多元回归分析,建立了熔池宽度与3个主要工艺参数(激光功率、扫描速度和送粉速率)间的关系模型。并设计单一变量实验对模型进行了验证。最后,利用粒子群算法(PSO)对薄壁结构的成形过程参数进行了预测。结果表明,对LDM成形过程进行工艺参数的分析和预测为实现沉积层成形精度的控制提供了依据。     

挤压模具软氮化工艺实践

通过持续18个月、130炉次的工艺实践,对挤压模个别处理状态及模具颜色进行了较充分的工艺再现,完成了动态工艺的编制,确定了具有良好操作性的工艺参数调整系数,提供了完整的工艺实践结果。     

焊接过程计算机仿真的算法研究

开发焊接过程计算机仿真软件可以优化产品设计，降低生产成本。焊接过程计算机仿真软件是用于焊接过程和温度场的仿真，一旦焊接过程能够实现计算机模拟，就可以通过计算机系统来确定各种材料的最佳焊接参数。介绍了应用于相贯线焊缝焊接过程中温度场及残余应力场的计算机仿真的算法，并初步分析和建立了该软件系统框架。     

变速箱输入、输出轴楔横轧同步轧制工艺及模具设计

针对目前变速箱输入轴和输出轴加工中材料浪费、模具费用高、生产效率低等问题,对变速箱输入、输出轴楔横轧同步轧制工艺与模具设计方法进行了研究。提出了通过楔横轧工艺一次同时轧制汽车变速箱输入轴和输出轴的工艺方法;针对该工艺方法进行了模具设计研究;设计了多套同时轧制变速箱输入轴和输出轴的工艺和模具,证明本文所研究的工艺及模具设计方法的可行性。     

汽车覆盖件冲压工艺设计现状及发展趋势

冲压工艺设计是汽车覆盖件模具设计与制造的基础 ,也是决定覆盖件能否顺利成形的关键。本文通过对汽车覆盖件工艺设计过程中关键技术 ,如成形性能分析、工艺方案设计、工序件设计及CAPP系统研究现状的讨论 ,分析了汽车覆盖件冲压工艺设计未来的发展趋势