铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

介绍了汽车铝合金缸体缸盖的几种主要铸造工艺:金属型铸造、压铸、中压铸造、低压铸造、消失模铸造和Cosworth法.在此基础上,对消失模铸造和Cosworth法等新工艺在未来汽车铝合金缸体缸盖铸造中的发展前景作了展望.     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

发动机缸盖铸造铝合金的研究进展

总结了国内外长期使用的和最新的铸造铝合金成分,分析了合金元素的作用及其含量,并指出了合金优化的发展方向。结果表明,为了获得较好的性能,发动机缸盖铸造铝合金中合金元素及其含量倾向于Si6%~8%,Cu1%~4%,Mg0.25%~0.50%,Zr0.12%~0.20%,V0.04%~0.30%,Cd0.15%~0.25%,Mn0.0%~0.5%,Ti0.10%~0.20%、B10×10-4%~20×10-4%,Sr0.01%~0.10%或La0.05%~0.20%、Ce0.03%~0.15%。     

462Q缸盖毛坯铸造生产

通过分析４６２Ｑ缸盖铸件的铸造特性，选择先进、实用、可靠的铸造工艺；通过解决材质问题和主要的铸造缺陷，使铸件的质量得以提高。     

3CR缸盖铸造工艺

介绍了3CR灰铸铁缸盖的结构特点、技术要求,以及铸造工艺设计详细情况,包括铸造工艺参数的确定、浇注及排气系统的设计、制芯和组芯方案、造型工艺等.采用冲天炉和感应电炉双联熔炼铁液,浇注温度控制在1 350～1 390℃,浇注时间10～16s.分析了3CR缸盖常见的气孔和碎芯缺陷产生的原因,并提出了防止措施,使其综合废品率控制在10％左右.     

铝缸盖重力铸造

叙述了铝合金缸盖常用的金属型重力铸造技术。对不同的熔化设备、制芯工艺、浇注工艺及设备、清理及粗加工等方面进行了比较，并与国外著名的铝铸造厂进行工艺对比，并展望了２１世纪铝缸盖的铸造技术。     

CB10发动机缸盖铸造工艺

铝合金缸盖结构形式大致类同，主要有进排气道、燃烧室、气门顶杆过孔、火花塞过孔、凸轮轴孔和冷却水道等，部分缸盖还有循环油道。零件外形结构简单，内腔结构复杂，且壁厚不均。铝合金缸盖重量一般在5～30kg之间，燃烧室面壁厚为8mm，平均壁厚为4～4．5mm之间。铸件一般要求在0．3MPa水压下，持续3min不渗漏；或在0．2MPa气压下，持续2min不渗漏。铸件内腔残留物一般不大于15～30mg。铸件热节分散，数量较多，补缩困难。     

轿车铝缸盖的低压铸造工艺与设备

铝合金缸盖是轿车发动机的重要部件，它在发动机工作过程中始终处于高温状态（当燃气在燃烧室内爆燃时，气体温度瞬问高达1100℃以上），承受较大的热冲击并产生应力集中，工作条件较为恶劣。其质量优劣直接影响发动机的性能。     

摩托车铝合金气缸盖的金属型铸造工艺

采用金属型铸造工艺生产摩托车铝合金气缸盖,分析了金属型清理方法和预热温度、涂层厚度、下芯和合型操作、浇注温度及开型时间对铸件品质的影响,阐述了后处理,包括表面清理、磨光、热处理、抛丸处理和钝化处理等工艺控制在获得优质气缸盖产品中的重要作用。     

柴油轿车铝合金汽缸盖的铸造工艺

分析某柴油轿车铝合金汽缸盖的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出了采用倾转方式金属型重力浇注工艺:汽缸盖浇注位置为下平面朝下摆放,铝液的浇注温度(710±10)℃,底模温度250℃,侧模温度300℃,浇注时间为10～15 s.生产实践表明,工艺方案设计成功,模具设计合理,产品合格率高.     

4G9铝合金气缸盖低压铸造模具的优化设计

4G9气缸盖采用低压铸造,由于模具设计不当,导致补缩和排气不良,曾出现浇不足和缩松、缩孔缺陷。通过改进模具设计,改善了模具排气,并实现了顺序凝固,消除了浇不足和缩松、缩孔等缺陷。     

铝合金汽缸盖低压铸造数值模拟及工艺优化

利用铸件凝固过程数值分析方法研究了铝合金汽缸盖的低压铸造凝固过程,预测了缸盖铸件内部可能产生的缺陷。模拟显示,内浇口到零件厚壁之间的通道易形成缩孔缺陷。根据模拟结果及理论,对低压铸造工艺进行了优化设计,分别采用增设冷却系统、控制模具的预热温度、对浇口进行保温处理三种工艺措施。同时采用上述三种工艺措施,对消除缸盖铸件热节点的缩孔、缩松缺陷效果最好。     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

调节阀执行机构缸体铸造工艺的改进

根据调节阀执行机构缸体结构和材质要求选用低压铸造工艺进行生产。分析了200#缸体原工艺存在的问题,采取减小加工余量使铸件热节变小、改进芯模结构以合理分布铝液温度梯度等工艺措施,浇注的缸体铸件全部通过无损检测和泄漏检测。试验和生产结果表明,改进后的缸体低压铸造工艺合理可行。     

铝合金诱导轮本体的铸造工艺

铝合金诱导轮本体为双层轮状铸件,技术及质量要求高.该铸件材质为ZL205A,其铸造工艺性较差,给生产试制增加了较大的难度.在对铸件结构、技术要求及材质的工艺性能进行了分析之后,确定了特殊的浇注系统,对关键部位采取了相应的工艺措施.试制结果证明整体铸造工艺是可行的,能够确保铸件的质量及技术要求.     

铝合金缸盖火花塞孔预铸及其金相组织

金属型重力铸造铝合金缸盖预铸火花塞孔,晶间距（SDAS）。预铸状态孔壁的SDAS明显减小,围的组织疏松。从铸件本体取样对比预铸前后孔壁的二次枝抗拉强度等力学性能提高,改善了火花塞周     

油缸缸头铸件的消失模铸造工艺

介绍了油缸缸头的铸件结构及技术要求,详细阐述了用于生产油缸缸头铸件的消失模铸造工艺及生产过程,包括泡塑模样的制作过程、浇注系统设计、模样簇的组装、涂料及烘干工艺、铸型填砂和紧实工艺、抽真空及保压控制参数等。最终生产的铸件全面达到了各项技术要求。     

大型铝合金法兰简树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。