铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 ,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据。     

铝合金车轮旋转辗锻机的现状与发展

铝合金车轮锻造工艺作为一种换代工艺,与铸造铝合金车轮相比,锻造铝合金车轮的强度可提高40%以上,延伸率能提高2倍以上,减重超过15%。而在我国,自1988年铸造铝车轮问世以来,主要沿用传统铸造工艺,产品亟待升级换代。而新工艺的实施需要核心装备国产化,铝合金车轮辗锻机就是实现车轮锻造工艺的核心装备之一。     

金属型铸造在摩托车铝合金整体车轮上的应用

阐述了金属型铸造摩托车铝合金整体车轮的模具结构、工作原理及特点、铸造工艺流程、工艺参数及产品性能。     

低压铸造A356铝合金汽车车轮的性能研究

以A356铝合金车轮的低压铸造工艺为对象,建立了计算车轮弯曲疲劳寿命的数学模型,利用铸造模拟技术和有限元分析,研究了二次枝晶臂间距及最大针孔尺寸对车轮力学性能的影响,并验证了该方法的有效性。     

低压铸造A356铝合金汽车车轮的性能研究

以A356铝合金车轮的低压铸造工艺为对象,建立了计算车轮弯曲疲劳寿命的数学模型,利用铸造模拟技术和有限元分析,研究了二次枝晶臂间距及最大针孔尺寸对车轮力学性能的影响,并验证了该方法的有效性。     

基于ProCAST的挤压铸造重载车轮铸件成形过程数值模拟

为了模拟A356挤压铸造重载车轮铸造工艺是否合理,使用铸件成形过程数值模拟软件Pro CAST进行了分析。分析了A356挤压铸造重载车轮铸件充型过程、凝固过程以及温度场在各时间段的状态,确定了铸件的工艺方法和可能出现的缺陷部位。通过模拟分析,确定了铸造工艺方案,为实际生产提供了理论指导。     

金属型重力铸造摩托车铝合金整体车轮

论述了重力铸造摩托车铝合金整体车轮的模具结构、工作原理及特点、铸造工艺流程、工艺参数及制品性能。指出,金属型重力铸造工艺是目前及今后应用最广泛的比较适用的最佳工艺,应加大研究力度,逐步采用全自动浇注机器人系统,借助于程序化模拟人的浇注行为,最大限度地满足金属型重力浇注工艺要求。     

矿车轮的消失模铸造

介绍矿车轮的消失模铸造工艺.实践表明,该工艺与传统的金属型铸造相比,具有明显的优越性,生产的矿车轮表面光洁、品质稳定,经济效益显著.     

半固态铝合金车轮成形分模模具

车轮作为汽车的重要安全部件．对其多种性能有影响，特别是对其安全性和可靠性有重要影响。目前．铝合金逐渐成为车轮的首选，采用半固态成形工艺可解决低压铸造成形工艺存在废品率高、生产率低等问题，而且国外一些汽车制造厂家对车轮强度的要求也在逐渐提高．半固态成形车轮相比于铸造车轮的力学性能有很大提高，解决了铝合金铸造车轮在某些力学性能方面无法满足要求的问题。     

金属型铸造模具水冷工艺试验

对低压铸造铝合金车轮模具的水冷效果进行了测试,对比了风冷工艺与水冷工艺对铸件各部位材料性能和金相组织的影响。由水冷工艺的模具温度梯度变化,得到了提高铸件质量和生产效率的相关数据,为铝车轮低压铸造水冷却工艺的应用提供了基础技术积累。     

汽车铝合金车轮低压压铸模设计

介绍了汽车铝合金车轮的低压铸造原理、模具结构及模具工作过程     

铝合金轮毂低压铸造充型过程模拟及工艺改进

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件AnyCasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。     

液力变矩器不同铸造工艺对产品质量的影响

采用不同铸造工艺对变矩器铝轮产品组织致密度、工艺出品率、气孔夹渣铸造缺陷等有显著影响。通过分析重力铸造和低压铸造工艺的优缺点,确定低压铸造工艺为变矩器的最佳生产工艺。     

基于ProCAST和ANSYS软件分析径向加载的铝合金轮毂应力分布

利用ProCAST软件对某铝合金轮毂产品进行低压铸造数值模拟,运算后得到了轮毂铸件的铸造残余应力,通过开发的接口程序分别把轮毂铸件的有限元网格的节点信息、单元信息和各节点上的六个应力分量输入到ANSYS软件中,利用ANSYS的结构分析模块对轮毂铸件进行静态加载。通过这个方法,可以对含有铸造残余应力的轮毂铸件进行其他各种载荷分析,分析的结果更加符合铸件的实际情况,获得准确的结果,指导实际工作。     

基于Taguchi方法的低压铸造铝合金车轮工艺优化

4／t用铸造模拟软件预测低压铸造铝合金车轮缩孔缩松缺陷，凝固时间、缩松缺陷等级作为质量指标，利用Taguchi方法优化低压铸造铝合金车轮工艺参数。Taguchi方法的目的是使用最少的试验次数获得铸件质量指标变化最小的最优化的工艺组合。研究了模具温度和浇注温度对缩松缺陷等级的影响。以某型车轮为例证明该方法的有效性，改变了长期以来铸造工艺完全靠经验获得的状况。     

大型异形铝铸件的铸造工艺研究

大型异形铝铸件,铸造工艺难度较大,常需依赖于丰富的生产经验辅之以计算机凝固模拟分析技术。针对不同的形状,制定相应的铸造工艺。对管体、轮毂、支腿垫块、螺旋桨等典型产品较为成熟的生产工艺进行介绍。通过对这些典型铸件的工艺案例进行分析,探讨大型异型铝铸件的铸造工艺设计方法。     

铝合金轮毂重力铸造模具的改进

提出了发散状铝合金轮毂铸造中突出的2个问题,介绍了目前生产中几种典型轮毂铸造工艺方案,通过对典型轮毂模具铸造进行CAE分析和比较,找出了缺陷产生的原因,提出了发散状铝合金轮毂模具改进方案,并对改进方案进行了CAE验证。实际生产表明,可大大提高发散状铝合金轮毂铸件质量。     

大型铝合金铸件（轮圈）的半固态成形技术

半固态金属的组织及流变特性,早在1971年就被美国麻省理工学院（MIT）的Flemings教授所指导的研究团队,在进行实验时偶然间所发现。但半固态铝合金商业应用的产品,除了美国AEMP及瑞士Buhler公司分别拥有及发表铝轮圈的半固态成形技术之外,大部分仍停留在中小型铸件的生产。为了适应汽车轻量化需求,由作者的服务单位与（台湾）工业技术研究院所合组的研究团队,在历经约三年的合作,从半固态触变铸造（Thixocasting）的球化坯料（slug）、再加热技术至流变铸造（Rheocasting）的半固态浆料（Slurry）,进行了多项实验,最终验证了半固态技术应用于大型铝合金铸件（轮囤）生产的可行性。自2005年起,使用A356合金材料改良流变铸造法及2700t的实时射控压铸机的生产线,成功产出汽车用大尺寸半固态铝轮圈,并获得较传统铸造为佳的力学性能,有效达成零部件轻量化需求。     

低压铸造铝合金轮毂Si偏析的研究

通过试验对低压铸造铝合金轮毂Si偏析进行了研究。结果发现：随着模具温度降低,铸件Si偏析问题得到改善;通过控制合金中Si的质量分数,根据铸件结构进行冷却设置,采用电磁搅拌,并合理使用变质剂,可以有效控制铝合金轮毂的Si偏析。