微波技术在云南煤系高岭岩脱硅实验中的应用

利用微波辐照技术对云南峨山煤系高岭岩进行了脱硅实验,结果表明:与传统脱硅技术相比,利用微波技术能够有效地加快煤系高岭岩的烧结速率、降低能耗和节约时间;经微波处理的煤系高岭岩的A l2O3/S iO2值可由0.498提高到3.10以上,因此可作为理想的铝资源加以利用;利用微波技术对煤系高岭岩进行脱硅处理,烧结时间、细度、脱硅反应时间和液固比是影响脱硅效率的重要因素。     

煤系高岭岩提取氧化铝

以60目煤系高岭岩经过适当的焙烧(950～1 000℃)活化及脱硅(用13%～16%NaOH)处理后,其中的大部分SiO2可被脱除,其Al/Si比可由1.0升高到4.88。经脱硅预处理后的精矿用石灰烧结法提取Al2O3,Al2O3的提取率为89%,比煤系高岭岩直接烧结的提取率45%提高近一倍,原料和燃料的消耗可降低     

煤系高岭岩预脱硅烧结法提取氧化铝

采用预脱硅处理，将煤系高岭岩的Al/Si由0.96提高到4.88，再采用石灰烧结法提取氧化铝，可将Al2O3提取率由45%提高到89%。     

大同煤田煤系高岭岩赋存特征和成矿机理研究

大同煤田含煤地层中富含具有工业价值的高岭岩资源,为了确定这些煤系高岭岩的赋存特征和成矿机理,本文以大同煤田晚古生代太原组的高岭岩矿床为研究对象,采用野外地质调查、室内显微镜鉴定、XRD分析和地球化学分析等研究方法,对煤系高岭岩的赋存层位、结构组成、岩石类型及成因进行研究。结果表明：研究区高岭岩主要赋存在9号煤底板、8号煤底板、3-5号煤底板、3-5号煤夹矸和2号煤底-3号煤顶层间5个层位;岩石主要矿物成分为高岭石(含量60%～90%),其次为石英,以及少量的长石、云母、菱铁矿、硬水铝石、锐钛矿等;高岭岩结构组分可划分为颗粒、高岭石晶粒、矿物碎屑和基质,岩石类型包括晶粒状高岭岩、隐晶质高岭岩、团块状高岭岩和砂质高岭岩;煤系高岭岩的成因主要为陆源搬运沉积形成和火山灰蚀变形成两种。     

利用煤系高岭岩生产系列铝硅合金

根据我国煤系高岭岩特点，论述了利用煤系高岭岩生产铝硅钛合金、铝硅铁合金、粗铝硅合金的新途径。     

某低品位红土型铝土矿脱硅提纯选矿试验研究

针对国外某低品位红土型铝土矿进行脱硅提纯选矿试验研究,小型闭路试验研究结果表明,在给矿三水铝石品位52.10%、有效铝硅比3.14、高岭石品位23.3%的条件下,原矿经选择性磨矿-分级,获得了Al2O3品位65.90%、有效铝硅比14.38,有效铝回收率40.12%的+0.15 mm粗粒级精矿;-0.15 mm的筛下产品进入正浮选脱硅作业,以碳酸钠为p H值调整剂、水玻璃为抑制剂、油酸为捕收剂,经1次粗选1次扫选2次精选,中矿顺序返回,可获得Al2O3品位70.90%、有效铝硅比8.36、有效铝回收率为52.29%的浮选精矿;最终综合精矿三水铝石品位68.64%、高岭石含量9.82%,有效铝回收率为92.40%、有效铝硅比11.07,+0.15 mm产品占45.21%,很好地实现了该低品位红土型铝土矿脱硅提纯。     

铝土矿焙烧-碱浸脱硅新工艺

针对中、低铝硅比的一水硬铝石－高岭石型铝土矿，进行了回转窑焙烧和常压碱浸脱硅试验研究，结果表明：该工艺是可行的，其焙烧工艺条件为：焙烧温度1050－1100℃，焙烧时间15－20min；常压碱浸脱硅工艺条件为：Na2Ok浓度为100－150g/L，液固比4－5的条件下，溶出温度为90℃左右，溶出时间为2h。此时脱硅率达55．20％，精矿铝硅比（A／S）为9．9，与加压溶出条件下取得的脱硅效果相当。而采用两段溶出脱硅能够提高焙烧矿的脱硅率，显缩短溶出时间：当第一、二段溶出时间均为30min时，焙烧矿的脱硅率可达59．65％。高压拜耳法溶出试验表明：经过焙烧脱硅得到的铝精矿的脱硅率比原矿高。     

低铝硅比堆积型细泥铝土矿活化浮选脱硅研究

研究了低铝硅比堆积型细泥铝土矿的浮选脱硅, 结果表明: 堆积型铝土矿矿泥量大, 传统处理沉积型铝土矿的药剂制度对低铝硅比堆积型铝土矿分选效果不佳。采用新型活化剂TK, 大幅提高了铝矿物回收率, 成功实现了低铝硅比堆积型铝土矿的浮选脱硅。对于铝硅比为3.23的云南某堆积型铝土矿, 经浮选脱硅, 可以得到铝硅比为9.24、Al₂O₃回收率为69.91%的精矿。     

某高铁铝土矿石焙烧—磁选脱铁产物的碱浸—深度脱硅试验

广西贵港某高铁三水铝石型铝土矿石铁含量达31.76%,Al2O3和Si O2含量分别为21.33%和7.09%,铝硅比为3.01,属典型的高铁、低铝、高硅、低铝硅比的铝土矿石。在常规开发利用工艺难以有效分离铁、铝、硅的情况下,确定采用钠化还原焙烧—磨矿—弱磁选—碱浸—深度脱硅—铝酸钠结晶工艺对该矿石进行开发利用工艺研究,在课题组已报道过焙烧—磨矿—弱磁选工艺的基础上,对富铝渣进行了碱浸与深度脱硅工艺条件研究。结果表明:(1)在富铝渣的碱浸过程中,随着碱初始浓度的增大、浸出温度的升高、浸出时间的延长,铝、硅、铁的浸出率均呈不同程度的上升趋势。碱浓度为200 g/L、浸出温度为220℃、浸出时间为1.0 h情况下的铝、硅、铁浸出率分别为60.51%、6.12%、5.82%。(2)在深度脱硅过程中,随着Ca O添加量的增加,脱硅率逐渐增大;随着温度的升高,脱硅率呈现先上升后下降的趋势;随着反应时间的延长,脱硅率先上升后下降。在Ca O添加量为2 g/L,反应温度为80℃,脱硅时间为2 h情况下,硅的脱除率达90.34%。较好地实现了铝的碱浸和硅的深度脱除。     

贵州某低品位含硫铝土矿石选矿试验

贵州某低品位含硫铝土矿Al2O3含量为54.71%,SiO2含量为11.35%,铝硅比仅为4.82,且矿石中含硫1.33%。矿石主要含铝矿物为一水硬铝石,主要含硫矿物为黄铁矿。矿石中有用矿物嵌布粒度较细,脱硫时易产生夹带,因而较难实现有效分选。为高效开发利用该矿石资源,对有代表性矿石进行了脱硫脱硅浮选闭路试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074mm占90%时,采用1粗3精1扫脱硫浮选、扫选尾矿经2粗4精1扫脱硅、脱硫精扫选尾矿经2粗1精1扫脱硅闭路流程处理该矿石,获得了硫品位为33.72%、Al2O3品位为15.96%、SiO2品位为4.98%、硫回收率为75.16%的硫精矿,Al2O3品位为61.13%、SiO2品位为7.39%、铝硅比为8.27、Al2O3回收率为79.64%的铝土矿精矿。1次磨矿脱硫脱硅浮选,脱硫精扫选尾矿单独脱硅浮选工艺是该矿石处理的高效工艺,对含硫含硅铝土矿石的分选具有借鉴意义。