微细粒嵌布难选赤褐铁矿尾矿的选矿试验研究

对九乡赤褐铁矿加工规格矿的细粒尾矿进行了选矿试验研究,采用粗粒干选-细粒焙烧磁选的技术方案,得到粗粒(粒径+0．5mm)铁精矿产率为38．32％、铁品位为56．60％、回收率为51．88％和细粒(粒径-0．5mm)铁精矿产率为42．70％、铁品位为68．04％、回收率为68．53％的选矿指标。认为采用粗粒干选-细粒焙烧磁选工艺处理该矿,流程简单,经济、技术指标较好。     

阿拉斯加Fort Knox矿山细粒炭中金的特性和浮选

在美国阿拉斯加的Fort Knox矿山中，解吸、酸洗和回转窑再生过程产生了细粒炭物料，由于其中含有有价的金，所以用压滤机收集这种细粒炭物料。细粒炭试样分析表明，其中含有20％－30％的炭、70％－80％的砂粒和0.17-0.68g/kg金。含在本研究的细粒炭试样中的80％金是以再结晶的游离金粒形式存在，其余的金以炭吸附的形式存在。在实验室试验中采用泡沫浮选法可从细粒炭物料中获得高回收率的金和炭精矿，并有效丢弃大量的砂粒。经3段金浮选和2段炭浮选，金的回收率可达到95％以上，炭的回收率为90％。     

细粒铌铁矿浮选研究

本文介绍使用羟肟酸与非极性油类相配合,浮选泰美钽铌矿的细粒铌铁矿,使原矿由含Nb_2O_50.03％左右富集到精矿含Nb_2O_5 50％左右的工艺方法。探讨了细粒铌铁矿浮选过程中的几个主要因素及选别细粒铌铁矿的合理工艺流程。     

实验室型微细粒浮选机与XFD浮选机的对比试验

根据适合微细粒矿物浮选的“紊态矿化和静态分选”浮选设备设计原则,采用“空化-气穴”技术产生微气泡,利用微泡技术提高微细矿物颗粒的浮选速率常数,研制了实验室型微细粒浮选机(CFC浮选机).开展了新型微细粒浮选机与XFD浮选机的对比验证试验,针对-0.038 mm粒级占98％、全铁品位48.60％的赤铁矿综合样,通过一次反浮选,CFC浮选机获得了全铁品位54.86％、回收率74.50％的铁精矿,同比XFD浮选机,精矿铁品位提高了2.55％,回收率提高了6.00％.     

浮选回收粗粒磷酸盐时的细粒效应

用浮选选别佛罗里达磷酸盐矿石时,为了优化选别效率,给料通常分成粗粒(-16+35目)和细粒(-35+150目)两级别入选。粗粒浮选的回收率相当低(-16％),而通常细粒浮选的效率很高,回收率大约为90％。已经证实,细粒级和粗粒级以适当的比例混合可以提高总的浮选效率。细粒存在时粗粒回收率的提高被认为是由于细粒的加入改进了泡沫特性。又证明,在自然给料中,粗粒与细粒比例不利于混合物料浮选时,添加少量的预先调好的细粒,能在很大程度上提高粗粒的回收率。     

回收细粒砂锡矿的新方法

(一) 当前的采矿工业要依靠开采低品位的资源,但在许多情况下,用重力法回收细粒级砂矿的效率仍然很低,很大一部分细粒砂矿作为尾矿废弃,最显著的是含胶泥的细粒级砂钖矿的选矿损失很大。我国云南钖业公司的选矿实收率很低,如新冠采选厂回收率是较高的,但也只有50～59％,而41～50％的细粒钖石跑到尾矿中被废弃了。     

细粒煤脱水技术与设备现状及发展方向

近年来,随着采煤机械化程度的提高,选煤过程中细粒煤的数量剧增,入洗原煤中细粒级（-0．5mm）含量大都在20％以上。同时,随着煤炭市场竞争的日趋激烈。用户对煤炭产品的质量要求越来越严格,精煤产品水分作为重要的质量指标之一,国内炼焦用精煤要求水分不能高于13％,出口精煤水分要求不超过8％。我国现有的选煤厂中,90％以上都是采用湿法分选工艺,分选后的细粒煤产品水分约为25％～35％,占总精煤产量的20％～30％,细粒煤水分偏高,是造成精煤水分超标的主要原因。     

攀枝花微细粒级钛铁矿的回收

介绍了攀枝花0．019～0．074mm微细粒级钛铁矿回收工艺的确定及钛铁矿浮选捕收剂的选择．阐述了前八和后八系列微细粒级钛铁矿生产流程的优化．经过工艺流程的优化和浮选药剂的调整。使微细粒级钛铁矿的总回收率达到了40％．     

文摘与简讯

利用向心力作用分选细粒白钨矿小于20微米的细粒级白钨矿,主要损失于浮选或摇床选别的尾矿中。为了回收这些细粒白钨矿,提出了新的向心力分选法,以便从低品位矿石中富集细粒白钨矿。在本装置中,矿浆中较重的细粒白钨矿,趋于移向中央底面积,形成较重的精矿环带,脉石矿物颗粒保留在精矿环带的周围,并散射与远离精矿环带。为了集中重矿物颗粒,研究了搅拌速度、矿浆浓度(固体％)和细粒白钨矿的絮凝作用。从应用本方法分选细粒白钨矿     

细粒铁矿石制备冷粘结球团降低水泥粘结剂用量的研究

用细粒铁矿石制冷粘结球团需要１０％或更多的结粘剂。要降低球团成本和杂质含量就需要减少职结剂用量。本文报导了单独使用水泥熔渣或不民性质的硅石混合使用降低细粒铁矿石冷结球团所需粘结剂用量的研究。通过使用具有适宜化学特性和细度的波特兰水泥溶渣／水尼粘结剂或与细粒硅石混合使用，只需要４％￣６％的粘结剂即可得到破碎强度１００￣２００ｋｇ／球斩球团。增加粘结剂比表面积可降低用量４％。熟化球团在物理－金属学性质     

用乳化塔尔油浮选攀枝花微细粒级钛铁矿的工业试验

用乳化塔尔油作捕收剂浮选攀枝花的微细粒级钛铁矿的工业试验,获得钛精矿品位４６．４４％,回收率６０．０２％,表明乳化塔尔油是攀枝化微细粒钛铁矿较合适的捕收剂,同时亦分析了硫酸,粒度等因素对钛铁矿浮选的影响．     

改革工艺流程提高钨选矿回收率

新冶铜矿为提高钨选矿回收率,对现行工艺流程进行了改革,采用粗磨分级,粗粒重选,细粒浮选工艺,已完成粗磨重选的工艺改造。工业生产表明:粗粒重选钨精矿品位可达65％以上,回收率由原来的5-7％提高到20-23％。完成细粒白钨浮选工艺改造后,钨精矿总回收率可以达到50％以上。     

攀枝花细粒钛铁矿混合药剂浮选研究

通过对攀枝花细粒钛铁矿物质组成的研究，提出了利用混合药剂浮选细粒钛铁矿的技术措施。结果表明，苯乙烯膦酸与２号油按４：１比例混合使用，浮选效果最好，经三次精选，可获得了ＴｉＯ２品位４７．２２％，回收率７４．５８％的钛精矿。     

磁处理对细粒钽铌尾矿浮选实验影响

为了提高江西某细粒钽铌尾矿的回收效果,进行了重浮联合流程回收钽铌矿,先用螺旋溜槽预先富集,粗精矿再进行常规条件下和磁处理条件下钽铌矿的浮选实验对比,结果表明,磁化浮选条件下钽铌细粒的回收效果比常规条件下要好,并且药剂用量都有所减少,Ta2O5精矿品位和回收率分别提高1.88％,2.75％;Nb2O5精矿品位和回收率分别提高1.58％,2.96％.该水系磁化浮选工艺对细粒钽铌矿的回收具有一定的生产指导意义.     

细粒金刚石钻头反循环冲洗钻进用工具

近年来,在国外广泛地应用细粒金刚石钻头反循环钻进钻孔。比如,在南非州的维斯特矿山用这种方法钻进约30000米。并且一个细粒金刚石钻头的进尺增大37.25％,金刚石磨损降低了37.5％,金刚石消耗总价值比正循环冲洗钻进指标减少35％。在维斯特矿山钻进用的设备和工具如同正循环冲洗钻进时一样。     

煤泥的选择性絮凝研究

介绍了用选择性絮凝对煤中可燃体和非可燃体进行分离的煤泥分选方法。在对大屯、八一、大武口等多个煤样进行大量试验后，得出选择性絮凝方法可用于制取超纯精煤和对极细粒煤泥进行分选，并且具有较好的选择性。制取超纯精煤时，灰分＜３％，可燃体回收率和产率均在９０％左右，最高分别为９５．８８％和９４％。对极细粒煤泥分选，精煤灰分一般为１２％～１３％，可燃体回收率可在９０％以上。因此，是一种较有前途的方法，可用于制取超纯精煤，并为煤泥分级浮选中，细粒部分的处理方法开辟了一条新途径。     

全尾砂充填材料组份含量优化的试验天空

对砂胶比30：1（固体浓度82％）的全尾硝膏体充填材料的无测限单轴抗压（特别是细粒级尾砂含量和石灰含量的优化）进行试验研究。结果表明：充填体中细粒级尾砂含量越大,需要更多的石灰才能达到3d和7d目标强度;石灰含量从1．0％增加到7．0％,细粒级尾砂含量从25％增加到50％,充填体28d目标强度都容易达到。表1,图1,参3     

细粒宽级别自重介跳汰分选的研究

本文把细粒跳汰和重介质选矿原理有机地结合起来加以阐述,特别强调了跳汰中间紧密层的重介质作用及跳汰脉动对重介质选矿的强化作用,并据此设计了细粒宽级别自重介跳汰分选装置。研究结果表明:当用设计装置分选-0.074毫米、磁铁矿与石英之比为1:1的人工混合料时,获得了精矿铁回收率95.32％、铁品位68.93％的良好指标,用实际矿物加以验证,同样取得了满意的结果。从而实现了微细粒物料在深水层中的重选。     

赤铁矿的背负浮选

本文对用粗粒赤铁矿(-212+150微米)作为载体在油酸捕收剂系统中进行赤铁矿细粒(100％—38微米)与石英细粒(100％—75微米)的分选作了研究。并对油酸的添加量、粗粒赤铁矿的百分比、混合调整时间和氯化铁的添加量作了考察。研究发现,油酸浓度大于200克/吨及粗粒赤铁矿添加量为10％是回收细粒赤铁矿的重要条件。在较低的油酸浓度下加氯化铁调整10分钟以上的条件,有助于异聚集作用的进行。在油酸浓度低于150克/吨下,氯化铁对经预先药处理的粗粒赤铁矿起着抑制作用。当浓度超过500克/吨时,氯化铁明显地影响细粒赤铁矿背负浮选的效果。背负浮选对油酸添加量、细粒物料和粗粒物料的比例、调整时间和无机电解液存在等的变化都很敏感,显然,它只能在稳定的浮选条件下应用。     

起泡剂对浮柱选别高,低灰份的棕古勒达克煤的影响

本研究剖析了不同起泡剂的浮选柱浮选多种灰份含量的细粒棕古勒达克煤（０．５００ｍｍ占８０％）的选矿问题。试验了灰份的含量和起泡剂的种类对细粒煤的浮选柱浮选的影响。