2.25Cr-1Mo-0.25V大型厚壁锻焊加氢反应器制造阶段典型质量问题解析

文章简述了2.25Cr-1Mo-0.25V大型厚壁锻焊加氢反应器的制造过程。通过对近年来多个大型炼化项目中该类加氢反应器的制造过程进行监造，总结出其在制造过程中出现的筒体锻件冲击性能不稳定、超声检测不合格、超声波检测盲区等典型质量问题及其他制造中应控的质量风险。同时结合相关试验结果，重点分析了出现问题的原因，并针对性地提出了相应的质量管理办法，以期为大型锻焊加氢反应器的国产化制造和检验提供借鉴。     

超声相控阵技术在小曲率锻件超声检测上的应用

对小曲率锻件进行超声检测时,因工件曲界面造成耦合层厚度增加、探头与工件有效接触面积减少、超声波声束扩散问题,导致检测灵敏度下降和缺陷定位定量误差增大。本文提出采用超声相控阵聚焦技术以改善声束的指向性,进而提高曲界面工件超声检测的灵敏度。通过曲面对比试块的试验和小曲率锻件的检测实践,证明相控阵技术对小曲率锻件的检测灵敏度及定位定量精度均优于常规直探头。     

螺纹锁紧环换热器管箱简体锻件的热处理

对螺纹锁紧环换热器管箱筒体厚壁筒形锻件夏比冲击试验不合格进行了分析,并提出整改措施,体现了厚壁筒形锻件热处理工艺的重要性。     

CF62钢锻件与L485管材焊接工艺研究

为了确保CF62钢锻件和L485管材两种异种钢焊接时的焊缝质量,分析了CF62锻件和L485管材各自的焊接特性,确定了预热温度和道间温度,设定了GTAW填丝打底+SAW填充盖面的焊接工艺。氩弧焊采用CHG－55C1R焊丝,埋弧焊采用CHW－H08C/CHF101GX焊丝/焊剂组合。根据NB/T 47014—2011对所制定的焊接工艺进行了评定。评定结果表明,拟定焊接工艺下CF62锻件和L485管材的焊缝外观检查和射线检测合格,硬度、金相组织、拉伸、冲击等性能指标符合工艺评定标准和设计规范要求。说明该焊接工艺方案合理,可用于实际生产。     

不同检测设备对绝缘油击穿电压检测误差分析

不同检测设备对绝缘油击穿电压进行检测时,经常出现检测结果一台设备检测合格,另一台设备检测不合格的现象。通过攻关,找出了检测结果不一致的原因,确保了分析结果的准确。     

石油精制用2 1/4Cr-1Mo钢大型锻件的性能

本文介绍了为改善9/4Cr-1Mo钢大型锻件的淬透性与回火脆性而进行的基础研究,以及含Al(9/4)Cr-1Mo钢制320mm和360mm壁厚大锻件的性能。     

压裂管汇无损检测方法改进

:按照现有无损探伤检验标准检验合格的压裂管汇在压裂作业时出现了管件刺漏、爆裂等情况。分析了压裂管汇中管件结构的特点和现有的无损检测方法的适用性。增加了管件的检测部位,改进了检测方法,并研制出了能检测不同形状和尺寸管件的超声波探头和比对试件。采用改进的无损检测方法,检测出不合格管件数增加44.9%。新增加检测部位后,检测出不合格管件数增加63.7%。目前已应用改进的无损检测方法1 a多,在压裂作业时未出现高压管件刺漏或爆裂情况。     

高压液氨装置用大型锻件的焊接修复

介绍了大型锻件焊接修复工艺的制订以及焊后热处理工艺,通过2 a的运行表明,该焊接工艺可靠安全.     

对超高压水晶釜超声波检测的探讨

对超高压水晶釜的筒体锻件进行各种方式的超声波检测,以检出锻件内部可能存在的超标缺陷。     

Alloy20合金锻件焊接裂纹分析

为了分析某Alloy20合金锻件焊接后出现裂纹的原因,对锻件焊管取样并进行化学成分、力学性能、裂纹金相、晶粒度等试验检测。结果显示,该锻件试样的化学成分及拉伸性能均满足标准要求;晶粒度达到0级,锻件组织为严重粗晶组织,并且锻件晶界有碳化物析出相;锻件试样裂纹为沿晶裂纹。结果表明,该Alloy20合金锻件焊接后出现的裂纹为较低焊接应力下的低塑性焊接热裂纹。     

浅议管道射线检测底片评定及其质量控制

压力管道射线检测过程中,由于检测参数不当以及装填、运输和冲洗过程各种外界因素影响,会产生多种类型质量不合格的底片和虚假缺陷显示。本文从黑度、异物、跑光、划痕和虚假显示五个方面对不合格射线底片进行了成因分析,归纳总结了其典型显示的识别特征。最后,从检测参数、工艺纪律等方面给出了提高射线底片质量,减少虚假显示的针对性措施。     

压力容器超声检测技术及应用

阐述了压力容器无损检测技术中的超声检测技术。无损检测的最大特点是在不损伤材料、工件和结构的前提下进行检测,具有一般检测所无可比拟的优越性。文章结合压力容器的超声检测特点,分析了换热器壳体的超声检测有关内容。     

小直径薄壁焊管超声波和射线检测对比

简要介绍了小直径薄壁焊管的特点及检测存在难点。对小直径薄壁焊管的超声和射线检测进行了重点分析,总结了超声和射线检测时各重点参数的选择原则。最后对两种检测方法进行了比较。结果表明,射线检测对体积型缺陷的检出率较高,而超声检测对面积性缺陷的检出率较高;射线检测很难精确确定缺陷在工件厚度方向的位置和尺寸,而超声检测不存在此问题;射线检测比超声检测更适宜薄壁工件的检测。     

套管气密封检测技术在深层采气井中应用

为了解决套管螺纹上扣不到位、螺纹质量不合格导致的深层天然气开采过程中发生泄露的问题,开展了套管螺纹气密封检测技术研究。通过向套管螺纹连接内壁内注入高压氦气,利用套管外侧集气罩上的氦气传感器检测套管螺纹是否泄露。现场应用20口井,检测出有7口井的73根套管螺纹处发生泄漏。通过重新上扣、及时更换不合格套管等方法,规范了下套管作业标准,杜绝不合格套管入井,形成了成熟的气密封检测技术。目前,该项技术已成为大庆油田解决套管泄漏、保障深层天然气井安全开采的主导技术,已在天然气开发井全面推广应用。     

新型除氧剂在大型合成氨装置上的应用

采的新型除氧剂解决了大型合成氨装置锅炉给水冬季除氧不合格问题，并且降低了蒸汽消耗，提高了经济效益。     

吊卡超声波探伤方法

当吊卡主要承载零件为锻件时,必须进行超声波探伤检测.介绍了国际及行业标准中超声波探伤检测的准备工作及注意事项,详细介绍了实际检测过程中两种常用方法,即当量计算法和距离-波幅曲线法的具体检测过程和评价标准,并给出了CD131×134/2250型钻杆吊卡超声波探伤结果.     

渣油加氢装置间断注水线截止阀阀体裂纹成因分析及修复

检修发现渣油加氢装置间断注水线截止阀CU5MCu C阀体存在砂眼,对阀体进一步检验发现,阀体还存在多处裂纹。通过对阀体裂纹详细分析,确定铸造阀体制造质量不合格是其开裂的主要原因。由于现场缺乏DN250、压力等级1 500 LB的单向阀备件,因此制订了修复焊补工艺,对该批次阀门进行了缺陷修复。建议在严格监控下使用,下次停工检修时全部予以更换。最后,在征得原设计单位同意后,阀门阀体更换为DN250、压力等级2 500 LB的抗硫碳钢锻件,阀门内件更改为Incoloy825锻件,阀门两端改为法兰连接结构,避免焊接造成的次生问题。     

钢带质量对HFW焊管超声波探伤合格率的影响

分析了HFW焊管超声波探伤不合格的影响因素,提出了提高HFW焊管超声波探伤合格率的有效措施。研究表明,钢板内部存在着级别较高、聚集分布的Al2O3和稀土硫氧化物等非金属夹杂物,在制管应力作用下产生钩状裂纹,是导致HFW焊管探伤不合格的根本原因;含Ca,Si,Al,Mg,Na和O等元素的大型夹渣也会导致HFW焊管探伤不合格;通过采取Si-Ca处理代替RE处理、增加RH真空处理、控制中包连浇炉数、低S和超低S技术等针对性措施,提高钢水纯净度和连铸坯质量,可有效提高钢板探伤合格率。     

承压锻件试验和复验公称厚度差异处理方案

锻件标准中没有明确规定力学性能取样时锻件的公称厚度,造成锻造厂取样试验公称厚度和设备制造厂复验试样公称厚度存在差异,可能导致锻件判废。对压力容器及核电设备行业相关标准中的锻件条款进行了介绍说明,提出了减少和消除公称厚度差异的两种处理方案。     

基于磁致伸缩效应的导波在长管拖车气瓶腐蚀检测中的应用

介绍了采用基于磁致伸缩效应的超声导波检测技术在长管拖车气瓶腐蚀检测中的优势,描述了超声导波检测的原理、特色和应用。以超声导波检测技术理论为基础,应用MsSR3030R超声导波检测系统对长管拖车气瓶进行了腐蚀检测。检测结果表明,超声导波检测技术在长管拖车腐蚀检测中具有较高的适用性,填补了超声导波技术在长管拖车腐蚀检测中的应用空白。