钙化焙烧粘土钒矿提钒过程的研究Ⅰ焙烧工艺的研究

采用钙化焙烧法对河南淅川粘土钒矿的焙烧工艺进行研究。通过对添加剂及添加量、焙烧温度和焙烧时间的研究,确定了最佳焙烧条件。结果表明,以Ca（OH）2为添加剂,其钙元素的添加量为钒矿的5%,900℃焙烧3 h的效果最佳。采用XRD和SEM等主要测试手段对钒矿和焙烧产物的晶相结构和显微结构进行表征,结果显示,钒矿中钒化合物为KAlV2Si3O10（OH）2,当分别采用CaO,CaCO3和Ca（OH）2作为添加剂时,其钒化合物分别转化为Ca2NaLiCrV3O12,Ca3LiMgV3O12和Ca2KMg2V3O12。由晶体数据和浸出实验可知,当钒的晶体结构由单斜晶系转化为立方晶系,且转化后晶体的晶胞参数越大时,钒的浸出率就越高。     

淅川钒矿以NaCl和MnO2为添加剂的钠化焙烧过程研究

通过正交试验法研究了淅川钒矿以ＮａＣｌ和ＭｎＯ＿２为添加剂的钠化焙烧过程。得出了ＮａＣｌ添加量８％～１０％，ＭｎＯ＿２添加量１．４％、焙烧温度８００℃、焙烧时间３ｈ的最佳焙烧工艺条件。在该条件下钒的焙烧转浸率为７９％～８０％（酸浸）。还通过差热热重分析研究了该矿在钠化焙烧过程中的热学性质及ＭｎＯ＿２对ＮａＣｌ分解速率的影响。结果表明，在钒矿钠化焙烧过程中添加ＭｎＯ＿２能加速ＮａＣｌ分解，改善体系的焙烧性能。     

石煤钠化焙烧物中不同价态钒的测定

石煤钠化焙烧物中含有V3+、V4+、V5+、Fe2+、Fe3+、SiO2等多种组分。研究了石煤钠化焙烧物中V5+、V4+的碱浸分离,以及V3+、V4+、Fe2+、Fe3+、SiO2在磷酸-氢氟酸介质中的溶解和干扰组分的消除,获得了满意结果。     

钒渣空白焙烧过程物相变化特征研究

钒渣空白焙烧工艺属于钒渣提钒领域的新方法,明确物相变化特征对于构建和完善钒渣焙烧过程的物相演变机理具有重要意义。本文从以往钒渣物相研究中易忽略的物相含量、形貌和钒元素赋存状态着手,应用矿物分析仪、X射线衍射分析仪和扫描电镜等设备对空白焙烧阶段钒渣中主要物相的变化特征进行了分析,结果表明：钒尖晶石、铁橄榄石和钙铁辉石随焙烧温度上升而逐渐氧化分解,含量逐步降低,钒酸锰、氧化铁、铁板钛矿等产物含量逐渐增加;随焙烧温度上升,钒尖晶石、铁橄榄石及钙铁辉石由边缘氧化逐渐过渡至内部氧化直至完全分解,其中钒尖晶石的氧化分解产物主要为钒酸锰、氧化铁及铁板钛矿,铁橄榄石、钙铁辉石的氧化分解产物主要为氧化铁和玻璃质;焙烧过程,钒渣中的钒元素主要由钒尖晶石向钒酸锰、氧化铁和铁板钛矿等物相迁移;900℃是钒渣空白焙烧的合适温度。     

一种石煤钠化焙烧提钒方法

本发明系一种石煤钠化焙烧提钒方法,石煤矿加氯化钠混匀磨细,团矿焙烧,焙砂加水浸出,浸出液经纳滤膜截留或用阴离子交换树脂吸附富集,富钒溶液加铵盐沉偏钒酸铵,偏钒酸铵热解得产品五氧化二钒。提钒后液经电渗析脱盐,浓水用于石煤团矿,淡水返回焙砂水浸,具有工艺简单,水及氯化钠试剂的耗量小,金属回收率高,生产成本低,废水零排放等优点。     

钠化焙烧钒渣时氯化挥发镓的热力学分析

本文讨沦了600～1200K范围内使用NaCl作为添加剂焙烧钒渣时氯化挥发镓的热力学可能性。结论是:氯氧比的大小与水溶性钒酸钠生成有直接联系,NaCl和Na_2O·V_2O_5平衡时的氯氧比最大;在氯化钠作用下,镓主要生成GaCl_3挥发,计算得到的GaCl_3的生成压相当大。     

黑色岩系吸附态钒矿机械抛尾及提钒新工艺研究

按不同的方法介绍了近年来吸附态钒矿石的机械抛尾和化学提钒方面的新进展,并对成本进行了简单分析。     

钠化焙烧钒渣提钒工艺中焙烧温度的控制

阐述了用八层焙烧炉进行钠化焙烧钒渣提钒焙烧工艺，先后在实验室、小规模试生产以及正式工业生产中，对焙烧工艺温度进行探索与确定。最终得出用八层焙烧炉钠化焙烧钒渣的最佳温度是740～760℃。     

用氧化钙化焙烧法从钒云母矿中提取钒的研究

介绍用石灰和钒云母矿混合焙烧生成钒酸钙,然后用碳铵溶液浸出钒的方法。研究了焙烧、浸出、净化和沉钒过程中的各因素,并确定了最佳条件。     

混磨工艺对钒渣钠化焙烧效果的影响研究

采用一种全方位球磨机对钒渣和碳酸钠进行强化研磨、混合,分析了混磨后的混合料粒度分布、粉末形貌和混匀度,并与粉体直接搅拌混合得到的混合料进行了对比,研究了不同碱配比的混合料在搅拌混合和强化混磨两种工艺下的焙烧转浸率差异,考察了混磨时间和焙烧温度对混合料焙烧转浸率的影响。结果表明:在相同的碱配比下,混磨工艺能显著提高混合料的焙烧转浸率,碱配比为22%时,混磨后的混合料焙烧转浸率可达92.67%,而搅拌混合在碱配比26%时焙烧转浸率仅92.34%;在相同的焙烧转浸率要求下,混磨可以降低碳酸钠用量;混磨时间在20 min以后,混合料的焙烧转浸率变化不大;适宜的高温焙烧温度为770～790℃。混磨工艺对于提升钒渣钠浸提钒转化率、降低钠盐用量具有一定的实用性。     

高硅高钙钒渣钠化焙烧工艺的优化研究

针对某钒厂钒渣精粉中SiO₂、CaO含量增加的情况,在实验室以现有工艺参数进行了钠化焙烧,在获得实验室试验基准参数条件下进行了正交和单因素优化试验,较全面考察了焙烧高温区间、碱比、全钒含量和保温时间对钒渣钒焙烧转化率的影响,同时以优化参数进行了验证试验。结果表明,以钒硅比V₂O₅/Si0₂=0.8,钒钙比为V₂O₅/CaO=4.6的高硅高钙钒渣精粉进行钠化焙烧,最优焙烧工艺为:焙烧高温区间:550～820℃,碱比:1.8～2.0;全钒含量:4.8%～5.2%;保温时间:120～140 min,可以使钒焙烧转化率达到85%以上。     

含钒铁精矿钠化焙烧及离子交换法提钒工艺研究

以白马钒钛磁铁精矿为原料,在实验室进行了钠化焙烧和离子交换工艺研究。重点研究了钠化剂种类、配比、焙烧温度、冷却制度等对钒钛磁铁精矿焙烧转浸率的影响,并进行了8轮焙烧熟料浸出和离子交换水循环试验。研究结果表明,以3%～4%Na2CO3为添加剂,在焙烧温度1 150℃、焙烧时间30 min的条件下进行焙烧,钒转浸率可达85%～90%;在水循环过程中,溶液中的磷出现富集现象,当富集到一定程度时进行除磷处理,可实现水的循环利用。     

硼钙石强化转炉钒渣氧化焙烧的研究

转炉钒渣含有TiO2、Al2O3和硅酸盐,物料焙烧过程容易形成包裹钒铁尖晶石相,不利于低价钒的氧化转化,降低熟料钒化合物的浸出率。试验通过采用硼钙石作为添加剂,改善转炉钒渣钙法焙烧性能。结果表明,硼钙石可有效破坏含钒尖晶石相外层的硅酸盐,强化转炉钒渣钙法焙烧物相转化,从而降低焙烧过程温度,节约能耗。     

粘土钒矿不磨不焙烧直接酸浸提钒的研究

粘土钒矿是一类重要的钒资源。某粘土钒矿的性质分析表明,粘土钒矿的主要化学组分为SiO2,Al2O3,属酸性矿石,适宜采用硫酸浸出;其中的钒以低价不溶的V(Ⅲ)为主,大部分赋存于伊利石矿物的硅-氧四面体微晶结构中,为了将钒浸出来并进一步提高钒的浸出率,必须破坏伊利石矿物的晶体结构、并利用氧化剂(助浸剂)将低价钒转化为高价钒。针对现有提钒工艺的不足,依据粘土钒矿的性质特点,提出了一种不磨不焙烧直接酸浸提钒的新工艺,并系统考察了各浸出因素如硫酸用量、助浸剂种类及用量、浸出时间、浸出温度、液固比等对钒浸出率的影响,结果表明,粘土钒矿不磨不焙烧直接酸浸提钒工艺是可行的,当H2SO4用量为30%、助浸剂选用MnO2、其用量为1.5%、浸出时间为6 h、浸出温度为90℃、液固比为1∶1时,钒的浸出率达92.58%,浸出效果理想。与传统提钒工艺相比,新工艺省去了高成本的磨矿工序以及复杂的焙烧工序,既简化操作、降低成本,又避免了焙烧污染,符合现代化工冶金的要求。     

含钒铁水钠镁化预处理提取钒渣的研究

研究了采用氧气顶吹法对含钒铁水进行的钠镁化处理。考究了镁砂的加入量，加入时间及渣中Ｎａ２Ｏ，ＣａＯ，ＭｇＯ对试验结果的影响，并与钠化提钒进行了比较。１００ｋｇ级中应感应炉试验结果表明；在镁砂用量与碳酸钠用量之比约为１。３的情况下，钒氧化率为８３．２３％，脱硫率为７７．４９％，脱磷率为８３．７９％，攻为１２．５３％，渣中钒的直接水浸率为９３．８９％，并节约了２０％的碳酸钠。     

一种从石煤钒矿中提钒的焙烧工艺

一种从石煤钒矿中提钒的焙烧方法,本发明将石煤原料初步破碎,然后配人矿石量5％～15％的钙盐,将矿料与钙盐混合后进入球磨,把混合矿粉磨碎至100目占80％以上,制成直径为10mm左右的球粒作为焙烧原料或直接将球磨的得到的矿粉作为焙烧原料,采用数控马弗炉进行两段焙烧,控制一段焙烧温度为700～800℃,保温时间为1～2h,炉内气氛为氧气充足;     

硅质岩钒矿中提取钒的无污染焙烧工艺研究

采用氧化焙烧法研究了无污染的焙烧添加剂碳酸钠、氧化钙、红泥和苛化泥从硅质岩钒矿中提取钒的焙烧工艺。考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、入炉温度、焙烧气氛对钒浸出率的影响。实验表明，硅质岩钒矿适宜的添加剂为苛化泥，当苛化泥添加量为6％、入炉温度低于200℃、焙烧温度为850℃、通空气焙烧3h时，钒的浸出率达70．53％。与传统的钠化焙烧相比，采用苛化泥焙烧添加剂既解决了废气污染问题，又能综合利用资源，具有成本低、污染少等优点。     

钒渣冷却方式对钒尖晶石颗粒大小及钠化焙烧效果的影响

对三种不同冷却方式得到的水冷钒渣、风冷钒渣和缓冷钒渣的物相结构、钒尖晶石颗粒大小进行了分析,考察了氮气气氛下1 000℃保温时间对钒尖晶石颗粒大小的影响,并对水冷钒渣、风冷钒渣和缓冷钒渣在相同条件下的钠化焙烧效果进行了比较。研究结果表明,缓冷和1 000℃保温有利于钒尖晶石颗粒长大;-0.125 mm钒渣在不添加提钒尾渣焙烧时,不同粒度范围的水冷钒渣焙烧钒转化率比同粒度范围的缓冷钒渣低1～2个百分点;-0.125 mm钒渣添加提钒尾渣焙烧时,水冷钒渣焙烧钒转化率比缓冷钒渣低0.56个百分点。