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镗铰一体深孔扩孔刀具上海铁道大学(200333)戴征加工长径比25∶1以上的内孔都属深孔加工,如汽缸孔、油缸孔以及塑料挤出机、注塑机机筒内孔。这类深孔的孔加工工艺流程基本如下:钻孔→镗孔(2~4次)→铰孔(1~2次)→珩磨或滚压内孔。其中钻孔是将工件... 相似文献
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深孔精密加工一直是孔加工中的难题。设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。我们针对材料为 4 0Cr (调质 )钢、长度为2 80 0mm、孔径为6 5 + 0 0 8mm、表面粗糙度为Ra0 8μm、直线度为 0 12mm的缸体内孔精密加工 ,研制了整套自导向镗铰刀及其工艺系统 ,经生产验证 ,加工效果较好。 1 自导向镗铰刀自导向镗铰刀的结构如图 1所示。所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上 ;导向体材料为T15(经淬硬处理 ) ,其外圆比刀片部位略小 0 0 4~0 0 6mm。刀片和导向套的外圆表面均需研磨 ,使其表面… 相似文献
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周俊堂 《机械工人(冷加工)》2011,(1):40-40
1·问题的提出
机械加工中选用刀具的长径比、刀具刚性、排屑问题一直是困扰着深孔镗削加工的难题,图1是高压阀件产品,产品总长600多mm,需要在78mm的孔内中心两侧分别加工相对的两个台阶孔, 相似文献
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戴征 《机械工人(冷加工)》1997,(9)
加工长径比25:1以上的内孔属深孔加工,如气缸孔、油缸孔以及塑料挤出机、注塑机筒内孔。这类深孔加工工艺流程基本如下;钻孔→镗孔(2~4次)→铰孔(1~2次)→珩磨或滚压 相似文献
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如图1零件是摩托车减震器上的滑套,材料为压铸铝合金。其中深孔加工是该零件加工的关键工序,为使该工序加工能跟上整个生产线的节拍,必须设计结构合理,性能优良,制造简单的专用孔加工刀具。我们参考了大量深孔加工刀具资料,结合零件自身结构要素,配合专门设计的组合加工机床,设计 相似文献
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高官龙 《机械工人(冷加工)》1998,(1):1-2
1.铝件的深孔加工 我厂接到一批零件加工任务,材料为LT—24特殊铝,硬度为100~200HBS,长度280mm,内孔尺寸φ39_0~( 0.10)mm,表面粗糙度R_α1.6,孔径和长度之比大于7,属于深孔加工,这给加工工艺造成了较大困难(图1)。 相似文献
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大孔径长缸体零件,42CrMo材质、调质硬度HB250~300,其余要求如图1所示。若采用原来钻、镗、铰、珩磨的加工方法,需消耗大量的刀具费用,产品质量不高,而且效率很低。最近我厂研制成功φ155.7mm和小127mm两种可转位值深孔镗铰刀,具有集镗、铰和冷挤压工艺共同特点,加工精度高,表面粗糙度值低,切削余量大,刀具寿命长,能修正孔位误差。与原加工工艺相比,能提高工效几十倍,并节约了大量的工具费用和加工时间,操作也很简便。 相似文献
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抽油泵是一种从油井中汲取原油的机械,广泛应用于石油开采行业中。随着抽油泵结构的改进,泵筒内腔精磨已成为亟待解决的难题。整筒抽油泵泵筒内腔直径只有44~90mm,长度为4~9m,其内腔精磨成为一大技术难题。为此,我们利用已报 相似文献
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春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。 相似文献
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深孔加工刀具──刚性镗铰刀的应用哈尔滨林业机械厂林哲山,戴达军哈尔滨轴承厂刘玉襄刚性镗铰刀是目前较新型的深孔加工刀具。它集镗削、铰削、挤压等工序为一体.能够在加工余量较大的情况下.一次完成粗精加工。它与其它孔加工刀具加工方式相比.有着效率高.几何精度... 相似文献
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王新忠 《机械工人(冷加工)》2006,(6):28-30
对深孔镗削加工来说,随着被加工孔长度的增加,相对地讲,加工工具的刚度减弱;而被加工孔的精度和表面粗糙度要求的提高,又使得刀具的形状趋于复杂。所以,深孔加工的难度较一般孔加工的难度要大得多,特别是在无专用深孔镗削加工设备的条件下,要解决好这个问题,其难度就更大。在BZ 相似文献
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某工程机械上轴座工件如图1所示,该工件上的Φ60mm孔具有精度要求较高、深度较深、直径较大的特点,以往此类孔的加工工艺是采用先粗镗孔,然后再铰孔或珩磨孔的方式。而采用铰孔或珩磨孔工艺加工此类高精度深孔尚有弊端,一是加工效率较低;二是需要专用刀具,刀具采购周期长,加工成本较高,仅适用于批量生产。由于该工件属于单件试验机型,为解决此类高精度深孔加工问题,我们设计了一种结构简单实用的整体式浮动镗刀,采用该刀具并配以合理的加工工艺方法加工该工件深孔,可获得很高的加工精度,且刀具的应用范围广,加工尺寸范围较大。 相似文献
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王文光 《世界制造技术与装备市场》2006,(6):88-89
与外圆和端面加工相比较,内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中,刀片切削刃在孔内部,肉眼无法观察,因此不易查明故障起因,这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中,颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比(L/d)过大,刀具刚性不足。另外,镗刀和钻头不同,钻头有两个切削刃参加切削,是一种相对平衡的刀具,而镗刀则是一个切削刃参加切削,即所谓单点切削刀具,因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显,极易诱发颤振。 相似文献