小模数塑料齿轮齿根过渡圆角算法优化

针对塑料齿轮经常出现齿轮齿根断裂的现象,再结合塑料齿轮注塑成型时会收缩的特性,提出了一种对塑料齿轮过渡曲线圆角半径进行精确设计的新方法。通过ANSYS Workbench(AWE)软件进行静力学分析、验证,最终解决了塑料齿轮齿根应力集中的现象,为小模数塑料齿轮参数化设计提供一定参考。     

小模数塑料内齿轮注塑模具设计

介绍了小模数塑料内齿轮的注射成型工艺特点,在参考Moldflow软件模拟结果的基础上确定了最佳的浇口位置,并对模具设计和制造过程中的关键问题进行讨论,设计了一套小模数塑料内齿轮注塑模具.注射成型试验表明,所设计的模具结构合理、运行顺畅,所注射成型的小模数塑料内齿轮质量良好、满足使用要求.     

塑料非圆齿轮的齿廓设计与运动分析

非圆齿轮是一种能够实现变速运动的特殊齿轮,利用塑料代替金属材料制造非圆齿轮,在小模数规格的传动领域具有较大潜力。针对塑料非圆齿轮的齿廓设计难点,提出一种基于运动仿真技术的模拟范成法创建轮齿。根据塑料齿轮基本齿条齿廓的结构参数设计齿条型刀具,并编制程序绘制非圆齿轮节曲线,以节曲线为基准生成齿坯,通过齿条型刀具与齿坯的相对运动得到了非圆齿轮的实体模型。将非圆齿轮进行虚拟装配后进行运动试验,得到了非圆齿轮副的运动特性曲线,试验结果与理论分析保持了较好的一致性,从而验证了齿廓的正确性。该方法不仅精确直观,而且易于实现系列化、变异化设计,能够促进塑料非圆齿轮的应用与推广。     

基于BP 神经网络的塑料齿轮玩具注射成型优化分析

以某塑料拼插齿轮玩具为研究对象,采用自然平衡法设计1模144腔注塑模具。对有限元模型进行合理简化,并采用Moldflow软件进行塑料齿轮注射成型过程中的流动和翘曲分析。针对初始方案中出现的熔接痕和翘曲等缺陷,建立齿轮玩具BP 人工神经网络模型,通过BP神经网络算法训练各工艺参数,并对体积收缩率和总翘曲量进行预测。将训练后较优的工艺参数组合应用于注射成型后,使得该塑料齿轮熔接痕分布改变,翘曲变形量明显降低。     

精密小模数塑料斜齿轮成型模具开发技术展望

分析了我国塑料斜齿轮成型模具的发展现状,并针对精密小模数塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,提出了包括型腔尺寸修正补偿、异形型腔加工、成型脱模机构设计等在内的关键技术问题。     

齿轮模数对传动性能的影响及选择

正模数作为齿轮的关键参数,对齿轮的承载能力和传动性能具有重要的作用。通过理论分析并结合工作经验,围绕模数对齿轮的影响展开研究,给出了不同应用场合齿轮设计的模数选择方法及注意事项,指导设计生产。1模数对承载能力的影响模数是齿轮的一个最基本参数,对于齿数一定的齿轮,模数越大其径向尺寸也越大。为便于制造、检验和互换,齿轮模数值已实现标准化(详见     

基于深度残差网络的塑料齿轮玩具网络模型

为提升塑料齿轮玩具工艺参数缺陷预测性能,应用深度学习卷积神经网络技术,提出2个基于深度残差网络的塑料齿轮玩具网络模型,称为模型1、模型2。经仿真分析可知:当批次样本量为8、训练代数为1 000时,模型2对体积收缩率、翘曲量的预测误差百分比分别为0.009 7%、0.010 2%,优于模型1;模型2对塑料齿轮玩具工艺参数体积收缩率、翘曲量预测精确率分别为92.146 8%、90.288 4%。说明模型2应用深度残差网络可提取多样化、抽象的语义特征,具备较小的预测误差百分比、较高的预测可信度和较高的预测效率。研究结果可为当前塑料齿轮玩具工艺参数预测工作提供一定的参考。     

结构参数对注塑齿轮翘曲变形量影响的研究

通过对齿轮结构参数的分析,采用UG和Moldflow相结合的方法对不同的齿轮模型进行建模,以收缩不均引起的最大翘曲变形量为目标参数,对结构参数与目标参数之间的关系进行研究。用Origin得到模数、加强筋个数、倒角大小与目标参数之间的关系曲线。分析表明,模数相同时,目标参数值随着加强筋个数的增加逐渐减小;模数不同时,目标参数值随着模数的增大而增大。并对所得数据用MATLAB进行拟合,得到了相应的数学模型,为注塑齿轮相关的设计提供一定的参考。     

聚甲醛在小模数齿轮上的应用

介绍聚甲醛替代聚碳酸酯在小模数齿轮上应用的可行性,探讨了工艺参数对聚甲醛塑料件成型收缩率的影响,找出了最佳成型工艺条件,制得使用寿命达国标(100万次)的小模数齿轮。     

乘用车头顶控制模组齿轮参数化设计及其强度有限元分析

为了解决某型号乘用车头顶控制模组中眼镜盒开关齿轮发生的断裂问题,结合塑料注塑后产生收缩这一特性对注塑模具尺寸设计的影响,提出了一种针对该类型塑料齿轮注塑模具形腔设计的新思路。同时运用有限元分析工具对两种方法设计出的齿轮进行了静力学分析,对比分析结果和实际注塑产品的使用结果,验证了新思路的可行性。为汽车行业解决类似产品开发中的失效问题提供了参考。对于在CATIA环境下建立齿轮的参数化模型,提高产品开发过程中建模的效率与精度,也提出了解决方法。