冷轧机乳化液系统的应用分析

阐述冷轧机乳化液系统的组成和工作模式,重点介绍乳化液系统的发展方向。     

铝冷轧乳化液的特性

探讨了铝冷轧乳化液在润滑性、退火清净性和热分离性等方面的特殊性能要求，提出了该乳化液配方研究应遵循的原则。     

乳化液润滑轧辊轴承的弹流润滑分析

建立乳化液润滑轧辊轴承的数学模型,分别在等温和热条件下对乳化液润滑轧辊轴承的弹流润滑问题进行数值模拟,讨论轧制力和转速对乳化液润滑膜压力和膜厚的影响。结果表明:等温条件下,当轧制力一定时,随着转速的增加第二压力峰增大,而膜厚及最小膜厚都增大;随着轧制力的增大,压力峰值有显著增大,但在入口区压力、膜厚及最小膜厚减小。热条件下,随着轧制力增大,膜厚和最小膜厚逐渐减小,而对压力几乎没有影响;随着转速的增大,膜厚和最小膜厚逐渐增大,压力逐渐减小,第二压力峰也逐渐降低甚至消失。     

乳化液泵压力润滑系统及冷却浅析

本文作者通过分析成功的四种型号乳化液泵传动箱压力润滑及冷却方式，提出了解决这个课题的途径与设想。     

乳化液泵压力润滑系统及冷却浅析

本文作者通过分析成功的四种型号乳化液泵传动箱压力润滑及冷却方式.提出了解决这个课题的途径与设想.     

铝冷轧乳化液润滑性能研究

研究铝冷轧乳化液润滑性能,分析水基乳化液体积分数对黏度、钢铝之间的摩擦因数、冷轧铝表面质量、成膜能力的影响。结果表明:乳化液体积分数较低时摩擦因数不稳定,表面黏铝严重;乳化液体积分数越高,黏度越大,膜厚越大;摩擦副相对速度达到某个临界值后,乳化液形成的膜厚随着时间而减小,在低速条件下,冷轧铝润滑与离水展着性有关;冷轧铝板上下表面质量的差异是由于供油方式不同,导致油吸附在摩擦副上的量不同,成膜能力不同,因此上、下表面质量不同。     

超声波处理乳化液在金属切削中的试验研究

为了研究超声波处理对乳化液冷却润滑性能的影响,设计了用于切削试验的乳化液超声波处理系统,并在干切、未采用超声波处理乳化液和采用超声波处理乳化液三种条件下,采用YT15刀具车削45钢进行了对比试验。结果表明：使用超声波处理乳化液时,切削力可比干切和未采用超声波处理乳化液时分别减小10%~15%和5%~10%;变形系数也减小了,切屑形貌得到改善。通过测量液体粒度可知,超声波处理使乳化液的分子团粒径减小,乳化液进入切削区毛细管的可能性增大,说明超声波处理能够提高乳化液的冷却润滑作用效果,也可理解为间接地减少了乳化液的用量,有利于节能减排。     

超声处理乳化液在金属切削中的应用

为了减少机械加工中乳化液的使用量,达到节能减排的目的,对乳化液进行了超声波处理,并用它做切削液进行了正交切削试验,研究了乳化液流量、处理时间、水质、乳化液浓度等参数对主切削力的影响,给出了正交试验优化后的各因素取值为:流量2.0L/min,处理时间1.5h/L,水质用自来水,浓度10%.     

乳化液体系、润滑性能及铜轧制工艺评价

筛选多种基础油及添加剂制备铜冷轧乳化液,结合分子动力学模拟与四球摩擦磨损试验,研究基础油结构、油性剂吸附能、极压剂种类等因素对润滑性能的影响。结果表明：油性剂分子吸附能越大其摩擦因数越小;除极压剂的作用外,当基础油易于被乳化或使用乳化能力较强的乳化剂时可导致最大无卡咬负荷值（p_B）降低,这是由于乳化液的油滴更加细小,难以快速在摩擦面离水展着形成油膜,高载荷下油膜易破裂;而乳化能力较强的乳化剂有助于乳化液在金属表面铺展润湿;制得的铜冷轧乳化液四球摩擦磨损试验p_B值达755 N,平均摩擦因数为0.075,并表现出良好的防锈效果。通过轧制实验评价不同润滑条件下的轧制厚度、轧制力,使用激光共聚焦显微镜与扫描电镜对轧后板带表面质量进行分析,结果表明,在制备的铜冷轧乳化液润滑下,轧后铜带表面无显著表面缺陷,在垂直轧制方向线粗糙度达0.062μm。     

乳化液润滑复合塑料轴承的弹流润滑分析

利用考虑惯性力的Reynolds方程,对乳化液润滑条件下复合塑料轴承的弹流润滑问题进行了数值模拟,讨论了载荷、转速和轴承轴径大小对乳化液膜压力和膜厚的影响.结果表明:在乳化液润滑条件下,惯性力对乳化液膜压力的影响很小,而对乳化液膜厚度的影响较大;随着载荷的增大,压力峰值有明显增大,而在入口区压力随载荷增大而减小,膜厚以及最小膜厚随载荷减小而明显增大;转速和轴承轴径大小对乳化液膜压力的影响不明显,而膜厚以及最小膜厚随转速增大而明显增大,随轴承轴径的增大而减小.     

乳化液性能指标对冷轧效果的影响

介绍乳化液在冷带钢轧制中的工作机理,分析乳化液中的添加剂在冷轧过程中所起到的作用,探讨乳化液主要理化指标与冷轧带钢产品质量间的关系,指出通过调整乳化液理化指标来保证冷轧带钢产品质量的具体方法。     

板带轧机润滑技术分析

分析轧机的润滑方式，介绍各种润滑方式的特点，说明怎样合理地为板带轧机配套相应的润滑系统。     

一种新型热轧带钢轧制润滑系统

分析国内各热轧带钢厂普遍使用的轧制润滑系统存在的问题。针对原轧制润滑系统存在的管路和喷嘴易堵塞,系统设备维护工作量大等问题,提出一种新型的轧制润滑系统,并介绍该系统的技术特点。该新型轧制润滑系统能最大程度发挥轧制润滑系统的功能,以达到提高带钢表面质量和降低生产成本的目标。     

带钢热轧工艺润滑的实验研究

通过不同润滑条件下特殊钢带热轧实验和分析，研究了工艺润滑与带钢热轧过程中的轧制压力、压下率、带钢厚度的关系，并探讨了热轧油特性，油水混合浓度、使用温度等条件对热轧工艺润滑效果的影响。实验结果表明：采用工艺润滑后保证了轧制过程顺利进行，其中，使用高效热轧油轧制Ti-IF钢可以降低轧制压力15％～20％，而在轧制合金钢或轴承钢时压下率明显增加，从而在原有轧机上能够生产出更薄的产品。     

乳化液泵曲柄轴承润滑特性研究

由乳化液泵曲柄连杆机构的动力学分析,建立起曲柄轴承流体动力润滑的基于雷诺边界条件的雷诺方程,利用Holland法求得曲柄轴承在不同磨损状态下的轴心轨迹运动规律。指出随着曲柄轴承的不断磨损,最小油膜厚度所对应的偏心率将逐渐减小,最小油膜处的油膜将发生破裂,轴颈与轴承金属表面发生直接碰磨,形成刚性冲击。     

乳化液润滑的当量粘度系数

通过对乳化液在不同油相浓度时的有效粘度的测量,获得乳化液当量粘度系数的计算公式。在此基础上对扩展雷诺方程所进行的数值计算表明：即便使用油相浓度很低的乳化液,在润滑入口区也可能形成“油池”,从而改善润滑效果。     

基于CFD方法的冷轧过程乳化液特性研究

应用CFD工具FLUENT建立冷轧过程乳化液内部压强及轧板所受压力求解分析模型,计算分析冷轧过程乳化液进口速度对乳化液内部压强及轧板所受压力的影响。模拟结果表明,乳化液内部压强随着乳化液进口速度的加大而增加,轧板所受压力也随之增加。通过对比生产现场的轧制力数据,得到乳化液的最优进口速度。通过分析不同油水混合比例乳化液的离水展着性,得到最优的油水混合比例,使得冷轧润滑效果最好,进而实现最优的板面质量。     

梅钢新建热轧机组装备特点分析

介绍梅钢新建热轧生产线机组的工艺特点及优化配置情况,对国内热连轧机组装备及工艺提升有一定的借鉴作用。     

带钢热连轧层流冷却智能控制技术研究

介绍层流冷却系统的组成,工艺控制要求,冷却区各段的控制实现方式,对带钢内部温度模型、空气冷却模型和水冷却模型进行分析。     

冷轧乳化液浓度在线测量仪的研究

为了解决冷轧生产过程乳化液浓度的在线检测难题,研究开发了超声波乳化液浓度在线测量仪。该仪表采用C8051F005微处理器和MAX3064ATC44 CPLD器件作为硬件系统的核心,设计了超声波发射与接收等测量电路,完成硬软件设计。仪表采用乳化液样本的浓度-温度-声时试验数据,进行3次拟合构成声时-浓度-温度数组模型。仪表工作时根据温度和声时的测量值进行线性插值计算,即可求出被测乳化液的浓度。实验结果表明,其测量精度和稳定性均能满足工业要求。