拉伸试验应注意的几个问题

通过长期拉伸试验研究,发现软件系统自动给出的R_(eL)、R_(eH)、R_(p0.2)、A_(gt)值不一定准确,应根据拉伸曲线对试验结果进行验证,如果发现问题应进行修正;还应对试验机设置的试验速度是否满足GB/T 228.1—2010中应变速率控制要求进行验证;试样的加工精度不满足标准要求时,应采取相应的解决措施。     

LNG储罐弹性毡拉伸强度测试及分析

基于国家标准GB/T17911-2018《耐火纤维制品试验方法》,采用破坏性拉力测试的方法对LNG储罐弹性毡材料进行了拉伸强度测试.求得拉伸强度的平均值,同设计要求进行对比,结果发现,弹性毡材料的拉伸强度满足工程设计的要求.另外,根据试验测得的拉力-位移曲线分析,弹性毡材料在弹性变形期间达到峰值后开始断裂,直至最终完全...     

基于临界空穴扩张比理论的不锈钢管高温韧性损伤研究

针对不锈钢管在高温塑性加工过程中出现的裂纹缺陷，在Gleeble-3800热模拟试验机上对TP321奥氏体不锈钢光滑棒材进行高温拉断试验，得到了TP321在温度850～1180℃、应变速率0.01～10 s^-1下的真应力-真应变曲线和试样拉伸断裂瞬间的等效塑性应变。结合有限元仿真，对试验结果进行了数值模拟，得到了应力三轴度的数值，从而计算出了临界空穴扩张比参数V_GC。在此基础上，验证了临界空穴扩张比参数韧性断裂准则在高温下的适用性。发现在特定温度范围内TP321断裂瞬间的V_GC与应变速率相关性较小，与温度呈线性关系，并建立了奥氏体不锈钢断裂瞬间的V_GC与温度的数学表达式。将得到的V_GC准则应用于TP321管坯的不同辊形斜轧穿孔过程中的韧性损伤，对比分析了不同辊形斜轧穿孔仿真结果，发现V_GC准则可准确预测缺陷情况。     

高温服役50 000 h脆化HR3C钢的持久寿命分析

通过室温拉伸试验、高温短时拉伸试验、高温冲击试验、高温持久性能试验、显微组织观察和能谱分析研究了服役50 000 h的HR3C钢的组织和性能。结果表明:服役50 000 h的HR3C钢在室温下明显脆化,塑性大幅下降,但强度和硬度仍符合标准要求;665 ℃高温下的韧性和塑性较室温时有显著提升,高温强度也满足标准要求;晶界和晶内析出大量第二相,晶界处聚集分布的块状M₂₃C₆相是导致HR3C钢脆化的主要因素,晶内析出的NbCrN相则可以产生弥散强化效应;665 ℃高温下持久强度仅比标准推荐值降低10%,以末级过热器管为例,估算脆化HR3C钢的剩余寿命仍超过100 000 h。     

旋转电弧FCAW焊接工艺及接头力学性能研究

文中以旋转电弧FCAW焊接接头为对象,对厚25 mm ABS EH36板材进行了X形坡口的焊接工艺探究,通过对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击、宏观金相和硬度等力学性能试验,验证了旋转电弧焊接头的力学性能能够满足实际使用要求;并将焊接过程与非旋转电弧进行了比较,发现旋转电弧较非旋转电弧焊接生产效率有所提升,但相差不大;旋转电弧对于提升焊缝质量有一定贡献。     

某油田含腐蚀坑缺陷油管适用性评价方法研究

调研某油田含腐蚀坑缺陷油管的主要缺陷类型和应用工况,采用结构服役安全可靠性理论分析,通过材料性能试验及实物拉伸、内压爆破、外压挤毁实物试验,对含腐蚀坑缺陷油管的化学成分和性能进行评价;利用3σ准则,对比工况调研结果,确定缺陷油管在某油田不同井况下的适用条件。结果表明:修复后的油管材料性能满足API Spec 5CT—2011标准要求,拉伸载荷和抗内压强度满足SY/T 6417—2016标准要求,但50%试样的抗外压挤毁性能不能满足SY/T 6417—2016标准要求;缺陷油管满足机抽井、电泵井、低压自喷井工况条件下的载荷要求。实际应用结果证明上述评价方法具有可靠性。     

发动机用SCM435钢的组织与疲劳性能

采用SEM、TEM以及拉伸测试等研究SCM435钢在870℃淬火、350～650℃回火后的组织和力学性能。结果表明,回火温度为350℃时,其组织是板条马氏体及少量碳化物;随着回火温度的升高,马氏体的板条形态逐渐消失,碳化物沿板条方向析出长大,其中525℃回火后的组织尚有明显的马氏体板条形态并弥散分布着短棒状渗碳体。在试验回火温度范围内调控SCM435钢的力学性能,可以满足8.8～12.9级紧固件的力学性能要求。试验验证了870℃淬火+525℃回火钢的疲劳性能,中值疲劳极限σ_a50为425 MPa,具有较好的疲劳性能。     

基于GMAW堆焊成形的堆焊层焊道搭接量及力学性能研究

以基于GMAW堆焊成形的堆焊层为研究对象,研究了其焊道搭接量模型,重点分析了焊道搭接量对堆焊层成形表面平整度的影响。通过试验对搭接模型的可靠性进行了验证,并对堆焊层横截面整体显微硬度进行测试,对堆焊层水平方向的力学性能进行了拉伸试验。结果表明:采用电流115 A、送丝速度50 mm/s、焊接速度6 mm/s这组成形工艺参数时,成形质量相对稳定,堆焊层成形表面平整度好;堆焊层的硬度从焊道底部向上逐渐增大,大致在150~180HV之间;堆焊层拉伸性能好,断口为韧性断裂,塑形好,能满足零件的使用性能要求。     

不同焊脚尺寸对T形接头变形及残余应力的影响

不同焊脚尺寸影响结构件焊接变形和残余应力分布,对实际工程意义较大。文中借助焊接数值模拟手段,对T形接头的焊接过程进行分析,获得了接头焊后变形和残余应力。同时,结合盲孔法试验,验证有限元模型的正确性和有效性。结果表明：Z₁×Z₂=9 mm×9 mm方案焊后总变形量和等效残余应力峰值最小,Z₁×Z₂=8 mm×10 mm方案焊后总变形量最大;Z₁×Z₂=10 mm×8 mm方案纵向和横向残余应力峰值最大。纵向和横向残余应力仿真结果与试验测量结果相对误差最大分别为8.82%和8.43%,满足工程应用的要求。该研究为焊脚尺寸控制和残余应力优化提供指导。     

AlNi3单轴拉伸的分子动力学模拟

采用分子动力学方法研究AlNi₃的拉伸力学性能。模拟300 K、恒定工程应变速率对AlNi₃拉伸性能的影响,以及探究不同温度和应变速率对AlNi₃拉伸性能的影响;模拟300 K条件下含预制孔洞AlNi₃的拉伸过程,研究不同孔洞半径和孔洞个数对其拉伸性能的影响。结果表明：在300 K条件下,当应变为0.134 2时,AlNi₃应力达到峰值23.397 GPa;含孔洞的AlNi₃在应变为0.109 6时,应力达到峰值21.047 GPa。升高温度会使AlNi₃的弹性模量和抗拉强度减小;增加应变速率会提高其抗拉强度,但对弹性模量没有影响;增大孔洞半径、增加孔洞个数会使抗拉强度明显降低。     

论软件测试

本文论述了软件测试的重要性,简要介绍软件测试的基本过程,以及一些常用的技术手段、测试策略和准则。使读者在认识到软件测试重要性的同时,能够进一步了解应如何正确地选择和有效地运用各种各样的测试方法、技术和工具,来提高软件的质量和可靠性。     

电焊机出厂自动检测系统的研制

电焊机出厂自动检测系统是由微机软件和硬件，电量测量和电焊机检测技术等多学科技术所支持的，文中主要介绍了系统的组成和工作原理以及系统所具有的畸变波形电量的测量，电焊机外特性的拟合，系统数据库等功能，并给出了有关的软件流程图。     

新型地上储罐腐蚀检测技术及设备

对在用地上常压储罐底板和壁板的腐蚀减薄情况进行可靠有效的定性、定量检测对于保障石化工业、油田集输站的安全运行非常关键。介绍了几种国外应用于常压储罐腐蚀检测的最新技术和设备,如能分辨上下表面缺陷的Floormap3D漏磁检测、应用于储罐底板的导波检测以及储罐罐壁的腐蚀检测技术和设备。更多地了解国际新技术和新设备的发展及应用现状,对于我国的常压储罐检测技术具有借鉴意义。     

新型抗折试验机控制系统的设计

为了在等载荷加载过程中测试金属材料及其合金材料室温状态的最大抗折强度,笔者运用单片机技术、传感器技术、计算机技术、点阵图形液晶及交流电机伺服控制等技术,开发了一套新型抗折试验机的控制系统。以手动或自动控制两种方式完成伺服电机的控制,实现了材料断裂试验的全过程。使用结果表明：新型抗折试验机控制系统达到了高精度材料试验的要求,具有可靠性高、成本低、使用方便和维护性好等优点,满足了工程需要。     

位置误差测试系统中自校正技术的研究

介绍了目前位置误差测试系统中校正技术的基本情况及其在应用中存在的问题,并对这些问题进行了探讨。在此基础上做了大量研究并由此提出了一种经济、实用、高效、可靠的自校正技术。     

CPLD在万能试验机控制器中的应用

文章对现场可编程门列(CPLD)在万能试验机控制器中的应用方面作了一些探索，以此来满足要求的精度等方面的特殊性。CPLD集成了A／D、D／A、计数器、串口通信等功能。     

带接箍油另一端加工螺纹的加工工艺试验

介绍了加工油管螺纹的一种新的工艺线的布置方式,工艺试验表明,带接箍油管另一端加工螺纹时,其接箍对螺纹质量基本无影响,其检验项目锥度、螺距、齿高、紧密距、Ｌ１长度在均在公差允许范围内。油管带接箍后另一端螺纹的工艺方案可行。     

加工中心几何精度检验的探讨

本文简要的论述了加工中心整机几何精度检验合理的实施方法， 分析了新颁国际标准（ 草案） ＩＳＯ／ＤＩＳ１０７９１ 的几何精度部分同原机械工业部部颁标准ＪＢ／ＧＱ１１４０ － ８９ 加工中心精度部分二者的差异与劣优， 差重指出ＩＳＯ／ＤＩＳ１０７９１ 新标准仍有漏检或易引起争议的一些尚待商榷的问题， 提出了制订我国加工中心几何精度检验新标准的具体建议。     

Testing and Modelling of Material Response to Deformation in Bulk Metal Forming

As the virtual prototyping of forming operations and systems becomes a real prospect for industries, reliable and versatile simulation software must be created to efficiently and accurately predict the events products and processes are subjected to. Useful and efficient models and tests able to evaluate the different aspects of the material response to plastic deformation are among the most critical prerequisites. The knowledge of how the material performs during and after deformation has, in fact, a great impact on product design and manufacturing decisions.This paper attempts to critically assess the modelling and testing approaches and techniques for predicting material response that are available today and then to discuss the latest developments in research labs and industrial applications in the fields of modelling and testing. The emphasis is on what is changing and must still change in order to provide industrial process designers with more useful models and efficient tests that can meet the increasing demand for accurate processes and product simulation.     

超声波探伤表面耦合幅值差试验

采用不同频率的超声波直探头和斜探头,对不同机加工方式、不同表面粗糙度的试块进行了系列耦合状态研究。发现表面耦合状态与试块表面机加工方式有直接关系,并在直探头探伤时还与探头频率有关。最后给出了耦合差补偿方法。