考虑几何公差的设计与工序公差并行分配研究

设计与工序公差并行分配大多数集中于尺寸公差的并行设计上,较少考虑几何公差。研究的目标是对并行公差模型进行扩展研究,以便考虑几何公差要求。首先,根据几何公差各自的特点,将其转换为等效尺寸公差或仅作为附加加工约束处理;然后,以期望质量损失和制造成本之和最小为目标函数,以产品功能约束、几何公差约束和经济工序边界约束为约束条件,对并行公差分配模型进行扩展,并采用非线性规划技术对扩展后的模型进行求解以获得优化的设计公差和工序公差值;最后,通过滚轮装配的并行公差优化分配实例验证该方法的有效性。     

基于公差原则的装配公差统计分析

为了提高机械产品的互换性,减少制造成本,公差原则在零件设计时有着广泛的应用,但是在现有的装配公差统计分析方法中却较少考虑零件的公差原则。为解决此问题,基于雅克比旋量理论建立了考虑公差原则的三维装配公差模型,并结合蒙特卡洛法对装配体进行统计公差分析,期间在用旋量区间表示特征变动时并考虑了旋量间的约束关系,使公差分析结果更加符合实际情况。最后以简易顶尖尾座装配体为实例,对比了零件应用不同公差原则时的公差分析结果,验证了所述方法的有效性。     

孔轴数字装配中的尺寸公差匹配要素研究

分析了尺寸公差要素对孔轴数字装配质量的影响，提出了实现尺寸公差匹配的技术方法，对产品数字装配技术的研究具有理论与实际意义。     

基于模拟退火法的公差并行优化设计

在考虑装配功能要求、加工方法选择、加工余量公差、经济加工精度范围等约束因素的基础上，建立公差并行设计的数学模型，并应用模拟退火法计算。     

压力机成本-公差模型及质量损失模型研究

本文以压力机的公差与配合为研究对象,运用数学函数方法,在满足装配目标的情况下,主要研究了指数模型、改进的指数模型、负平方模型、倒数幂指数模型、多项式模型和复合模型的各种形式,以及三种质量损失函数。对压力机尺寸链中各组成环的公差进行合理分配,以达到降低成本之目的。     

公差设计中的边界控制法

从零件在互换性设计过程中尺寸公差和形位公差的相互关系着手，通过动态公差图，分析了不同相关要求的功能及合格条件。并提出一种边界控制法，以求在零件几何精度设计中更加灵活、合理地应用各种相关要求。     

基于Ontology的装配公差规范的自动生成

针对几何产品公差规范设计中存在的不确定性问题,文章将本体理论引入到装配公差规范的设计中,为装配公差规范的自动化、智能化设计提供一种可行的方法。首先构建装配公差规范层次化表示模型,并采用OWL DL断言表示模型层次间的约束关系;其次,根据装配公差规范中的概念和关系,构建装配公差规范的本体模型;再次,根据装配公差规范设计领域的专家知识,使用语义网规则语言(SWRL)构建装配公差规范设计的推理规则;然后,根据构建的本体表示模型及定义的推理规则,构建装配公差规范设计知识库,在此基础上编写装配公差规范智能化设计算法;最后,以齿轮减速器为实例说明了装配公差规范自动生成的过程,并分析验证了该方法的有效性。     

基于现值质量损失的并行公差技术研究

在并行设计环境中,用多变量质量损失函数在连续复利条件下把产品质量特征的退化作为一个连续的现金流量函数进行建模,从而建立了多重质量特征产品的质量损失现值与其相关工序参数的函数关系。在此基础上,把质量损失的现值和产品随时间退化的影响集成到总的装配成本模型中,建立了并行公差设计的优化模型。产品的并行优化设计与工序公差,通过使总的装配成本最小化获得。一个圆锥齿轮装配的并行优化分配设计与工序公差实例验证了该模型在实践中的有效性。     

基于实际工况的装配体公差建模方法研究

几何产品的装配公差数学模型对CAD/CAM/CAE的集成有着重要的作用。目前的装配公差模型以刚体假设为前提,忽视了实际工况的影响。为解决此问题,研究了实际工况对产品工作性能及公差设计的影响,利用有限元仿真计算了零件在实际工况下的变形量,并在公差模型中综合考虑变形量的影响,建立了实际工况下装配体的公差模型。将该方法应用到尾座装配体的公差建模中,验证了该方法的有效性。     

稳定性工艺过程统计尺寸公差的实现方法

在机械加工中，使用统计公差组织生产，可以降低工艺成本，提高配合质量，避免极限尺寸的孔与极限尺寸的轴相互装配，从而获得最佳的技术经济效果，因此在生产中保证统计公差的要求是十分重要的。统计公差的要求可以通过工艺系统的调整来实现，文章试图通过试切一组工件的方法来调整工艺系统，并通过改变工艺系统精度和试切的工件数量来改变实际尺寸分布，从而实现统计尺寸的要求。     

计算机辅助公差设计的研究

讨论产品设计阶段设计公差的两类确定方法，并对产品某顶精度所关联之零件主要尺寸的公差及基本偏差，在给出数模的基础上，按简单情况及通常的加工习惯，给出了计算机辅助公差设计的流程。     

工艺公差表示方法及其在稳健设计中的应用

公差在机械零件设计、制造中占有重要地位。公差常用表示方法有极值公差、统计公差。本文在分析极值公差、统计公差优缺点的基础上引出工艺公差概念，它可以统一表达极值公差、统计公差，着重对零件加工状态进行公差控制，在输入、输出方差传递变动分析中能够灵活应用，是公差稳健设计的重要工具。     

建立最低制造成本的公差知识库

在满足装配精度要求的条件下,通过试验提出制造成本最低时公差的合理分配的设想,推导出非常实用的公差优化计算方法,为工程设计人员在设计最初阶段进行公差的合理分配提供了依据.     

CADφ的计算机辅助公差设计

讨论产品设计阶段设计公差的两类确定方法，并对产品某项精度所关联之零件主要尺寸的公差及基本偏差，在给出数模的基础上，按简单情况及通常的加工习惯，给出了计算机辅助公差设计的流程。     

塑料模设计中制件公差问题的应对策略

塑料模设计过程中会遇到产品图上标称尺寸与公差的问题,如何处理好这些问题,决定了模具成型件的实际尺寸与图纸的相符度,如果没有因应处理或处理不恰当,成型件实际尺寸将难以满足设计图纸要求。通过对产品图上标称尺寸与公差不同因应调整处理进行阐述,采取合理的方法进行调整和完善,提升塑料模的设计水平,提高成型产品尺寸的一次合格率。     

Creo产品装配成功率预测系统开发

为了解决在产品设计阶段对产品装配精度与装配成功率进行预测的问题,针对装配体模型,基于公差分析理论,运用VS2010与Matlab混合编程技术,开发了Creo环境下的装配成功率预测系统。该系统可以对装配体约束信息、材料特征、形状特征、精度信息(包括尺寸精度、几何精度、表面精度)等进行自动提取,基于极值法、概率法和蒙特卡罗法等对装配体进行公差分析,基于蒙特卡罗法进行装配体模型装配精度的自动计算和装配成功率预测,最后以某齿轮装配件为研究对象对系统进行了测试应用。结果表明,该系统可以便捷、准确地实现产品装配成功率的预测。     

孔系位置公差的换算

在加工中和设计中经常要将孔间距公差换算成直角座标公差,本文介绍了按等公差法和等公差级法分配x、y座标尺寸公差的计算方法。图7幅。     

单排多型芯结构公差累积分析

为了解决单排多型芯模具结构中模具型芯存在的公差累积过大的问题,通过分析单排多型芯模具固定孔和型芯的尺寸特点,提出了两种优化模具结构设计、合理设计型芯和固定孔的公差分配的方法。有效降低模具零件的加工难度,提高模具生产时的稳定性。     

尺寸电镀零件镀前加工的尺寸及公差计算

提出尺寸电镀零件镀前加工的尺寸和公差的计算公式,并给出了计算实例,同时还对零件镀前加工和电镀的公差带分配方法作出了探讨。     

基于仿真分析的BT40主轴系统公差设计与优化

公差设计质量直接影响产品的性能和制造成本。为提高主轴系统公差设计的质量和效率,提出了一种基于建模仿真的公差设计与优化方法。模拟BT40主轴系统的结构和装配过程,首先在CETOL6σ软件中建立主轴系统的数字化公差模型,利用该模型分析各主要公差对系统输出精度的贡献度和敏感度。然后以类比法公差设计作为原始方案,仿真检验其设计效果。最后以公差贡献度和敏感度为依据,对原有公差设计方案进行修正及优化。结果表明:优化后的方案显著提高了主轴系统的输出精度。