基于稳定域叶瓣图的加工中心铣削参数优化

以某柴油发动机缸体生产线的精基准定位面加工工序为研究对象,针对加工过程中存在的表面振痕明显、精度不足的问题,提出一种基于稳定域叶瓣图的加工中心铣削参数优化方法。分别进行了模态锤击实验和铣削力仿真实验,以获取加工中心的特征参数和铣削力系数,进而构建铣削稳定性叶瓣图,并实验验证了叶瓣图的准确性。在此基础上,以"金属去除效率"为评价指标,优化选取了加工中心铣削参数。该方法有助于提高加工系统的稳定性、加工质量和加工效率。     

卧式加工中心空间精度预测及量化验证

为提高卧式加工中心整机加工精度,且针对卧式加工中心精度预测模型难以量化验证的问题,基于旋量理论建立了精度预测完备模型,在此基础上提出了一种新的精度预测模型量化验证方法.首先,以旋量理论为研究基础,并借助旋量指数积建立了某多自由度机器人末端运动学正解;其次,在分析了卧式加工中心几何误差的基础上,结合该机床运动链分析结果构...     

数控机床回参考点故障分析与排除

数控机床回参考点的准确性,不但影响机床的稳定性,更重要的还影响加工精度及加工尺寸的稳定性.笔者通过数控机床返回参考点的原理,结合具体事例,分析了数控机床回参考点故障诊断的一般方法,并提出了对加工中心机床换刀点的改进意见.数控机床回参考点的故障分析是在其确定了回参考点方式下准确诊断出来的,并加以及时排除,从而进一步提高了数控机床的开动率和可靠性.     

提高压铸变速箱中间板二次加工工程能力的方法

通过分析某车型压铸变速箱中间板的结构特点及二次加工工艺,发现转台精度、刀具刚性,以及加工中心的热变误差是影响该产品工程能力的主要因素。经过研究和验证,找到了提高刀具刚性的方法,并运用在线检测技术及时发现转台精度和加工中心的热变误差对工件基准点位置的影响,再将该信息反馈给机床,从而将工件位置的变化控制在合理范围内,最终满足了该产品的加工工程能力要求。     

加工中心换刀装置换刀位置的设置与高效率换刀方法的研究

CNC加工中心在加工过程中需要频繁换刀并设置换刀装置的换刀位置。换刀位置的设置和换刀方法的选择是加工中心加工中重要的操作内容,其精度和快速性将直接影响加工效率。为了提高加工中心的加工效率,从实用角度介绍了换刀点的设置方法和高效率换刀方法。     

提高轮廓加工误差联机检测精度的研究

在数控机床或加工中心上采用联机检测轮廓加工误差的方法，不用价格昂贵的坐标测量机，具有简单、省时、经济的特点。文章分析了数控机床或加工中心的直线运动误差对联机检测轮廓加工误差精度的影响，并测量出了加工中心的几何运动误差，提出了消除机床几何运动误差影响，提高轮廓加工误差联机检测精度的方法。实验结果表明，所采用的方法可以明显提高轮廓加工误差联机检测精度。     

五轴加工中心空间位置精度衰退分析

对五轴加工中心的精度保持性提出精准的数学模型;在此基础上,创建基于刚体动力学的加工中心空间位置精度保持性模型,以评价加工中心精度保持能力。探讨加工中心精度与各种误差之间的关系。以B-C五轴加工中心为例进行分析,对相关关键指标进行743天跟踪,找出各项精度指标与加工中心空间坐标的对应关系,辨识关键误差源;找出加工中心的精度保持性随时间变化的规律;完成加工中心精度保持性的定量评估,验证所提出的方法和实验模型的正确性。结果表     

Pro／E软件在国产四坐标叶片加工中心上的应用

分析了四坐标叶片加工中心的硬件和软件相结合所出现的问题，解决了由于四坐标自身缺陷而导致的加工问题，用Pro/E软件与国产四坐标加工中心配合，从加工方案、机床设置、刀具等方面介绍保证其加工精度的方法和措施。     

薄壁衬套加工夹具设计

对某薄壁衬套进行加工工艺分析,需要为加工油槽和铣两个10°的斜面设计一套专用夹具。根据零件精度要求和工序设计了一套底座为斜面的加工中心专用夹具,该夹具具有快速装夹、定位等功能,提高了生产效率,降低了加工成本。     

主轴动态精度测试与分析

主轴动态误差对加工精度有至关重要的影响,针对主轴动态误差进行了试验与分析。介绍了主轴动态误差的概念,采用主轴动态误差分析仪对主轴动态误差进行了采集,采集的数据包括主轴径向平均误差、径向异步误差、轴向平均误差、轴向异步误差以及轴向最小间隙。对某型号同类型三台立式加工中心分别进行了多转速情况下的测量,对比并分析了三台立式加工中心的测量结果。在转速为7 500 r/min时,三台立式加工中心径向异步误差分别为70、15、15μm;在转速升至6 000 r/min之后主轴最小径向间隙均有较大提升。试验结果表明:主轴动态精度受到机床工况和转速共同影响;在高速转动情况下,主轴径向最小间隙增大明显;加工时要根据工况合理安排转速,以保证加工质量。     

精密加工中心主轴热误差测量技术的研究

热误差是影响精密加工中心加工精度的主要因素之一,因此减小热误差对提高加工中心的精度至关重要.通过对热误差进行检测、建模,可以从一定程度上消除热误差对精密加工中心的影响,提高加工精度.文章以精密立式加工中心VDM55为研究对象,在分析热误差来源及形式的基础上,利用研制的温度和热误差检测系统,测量了加工中心主轴温度场和热误差.该测量系统具有成本低、测量精度高、结构简单的特点.通过合理设计的热误差测量实验,获得了真实有效的主轴热误差数据.测量数据的分析结果表明,该方法对研究机床热误差规律和建模具有很大的应用价值.     

立式加工中心空间误差验证及补偿

为提高某立式加工中心整机加工精度,借助旋量理论建立完备立式加工中心空间误差模型,在此基础上实现机床空间误差有效补偿.以旋量理论为基础推导并建立机床刀具运动链与工件运动链运动学正解,分析机床21项几何误差原理,在考虑21项几何误差的基础上建立该立式加工中心完备空间误差模型;利用九线法完成各项几何误差辨识;基于旋量运动学正解求解机床运动学逆解后得出运动轴实际运动路径,并通过体对角线实验对比补偿前后的效果.结果表明:所提补偿方法补偿效果显著,验证了机床空间误差模型的准确性,实现了提高机床加工精度的目的.     

基于RCSA的多轴加工系统动态特性评估与分析

为了对多轴加工系统在主轴不同位姿时的动态特性进行定量评价和分析,基于子结构响应耦合法(RCSA)建立了机床刀具端动态特性的预测模型,采用锤击实验和有限元相结合的方法来获取主轴不同位姿时的频响函数。并从频响函数中提取动态特性评价指标。利用该方法对WHLG120x35车铣复合加工中心的综合动态特性进行了评估与分析,指出了其加工的薄弱环节,并通过加工稳定性lobe图进行了验证。     

基于动态特性分析的KVC800立式加工中心运行优化研究

在数控加工中心设计之初常会考虑固有频率的影响,但由于加工过程中不可避免的误差,对已投入使用的数控加工中心开展动态特性分析,掌握其各阶模态,对于优化加工中心的运行仍必不可少。对KVC800立式加工中心开展了ANSYS有限元模态分析、锤击法试验模态分析以及升速过程中振动信号的瀑布图分析,通过相互对比与验证,发现加工中心存在工作转频内的低阶模态。切削动态测试验证在此低阶模态下工件加工精度略低,为加工中心的优化运行提供了可靠依据。     

发动机缸体卧式铣削组合机床设计

通过分析发动机缸体自动加工生产线的整个生产工艺规划并结合多年生产线工艺规划经验,根据生产线的输送形式及加工参数,确定了各个工序工件姿态及加工内容,进而确定了卧式单面铣削组合机床的整体方案,设计了专用夹具、强力铣削头、专用液压自锁等结构,说明了各自的工作原理。通过机床的设计和制造,测得精度和效率均达到了设计要求。此机床已经在某企业投入使用。     

数控机床圆检验在立式加工中心上的应用(英文)

随着数控技术的飞速发展,数控机床的应用越来越普遍,以数控机床为工作母机的各制造行业对数控机床的效率和加工精度均有了较高的要求。数控机床的圆检验在无负荷状态下进行,能在很大程度上反映与机床加工圆轮廓试件有关的几何精度、数控精度和伺服不匹配等,利用这一特性对某立式加工中心进行圆度检测,通过数据分析找出误差产生的原因和对加工精度的影响,并提出相应的改进措施,以提高机床精度。     

某变速箱壳体液压夹具设计与分析

针对某变速箱壳体加工要求,设计一种新型加工中心液压夹具。为了达到壳体加工精度要求,为夹具设计了增压及可调压功能、气密性检测及辅助支撑功能;为了避免在交换夹具过程中由于漏油而导致工件从夹具脱落情况的发生,为夹具设计了安全保压系统。同时对该夹具在制造完成后调试过程中所发现的问题进行了分析和解决,最终该夹具达到了设计要求及产品生产精度要求。     

加工中心铣圆过象限误差分析与对策

加工中心铣圆时易产生过象限误差,造成圆弧表面接刀痕迹,影响加工精度和表面质量。以配备FANUC系统的VMC850系列加工中心为试验对象,比较不同条件下过象限误差的变化情况,对试验数据进行分析,得出相应的优化对策,为改善加工中心铣圆过象限误差过大现象、提高数控机床加工精度提供参考。     

直驱式回转工作台传动性能分析

针对精密卧式加工中心性能不断提升需求,对其回转工作台的传动精度、快速响应特性、加工稳定性等提出更高要求,通过建立精密回转工作台动力学模型,计算系统在扭转振动、时变啮合刚度、误差激励等因素作用下的动态响应,分析系统动态特性。同时建立其传动精度模型,计算传动系统在各误差因素作用下系统传动精度。研究表明:传动系统在高速输入情况下振动情况良好,传动系统可以获得很高的动态响应性能;其定位精度与重复定位精度均满足设计要求,系统可以获得良好的传动精度。     

加工中心主轴部件刚度分析

高速加工是一项十分重要的先进制造技术,为了实现高速加工,首先必须有高质量的加工中心.主轴部件是加工中心的核心部件,其刚度特性在很大程度上决定了高速加工中心的加工质量,也是影响其加工精度的重要因素.文章利用Pro/Engineer软件建立主轴单元虚拟样机模型,完成了主轴单元虚拟样机模型之后,通过Pro/Engineer与ANSYS的软件接口将Pro/Engineer中主轴零件的模型转换成ANSYS中的有限元模型,进行主轴的刚度分析,找出了危险截面,验证了主轴单元设计方案的合理性.