光切法测量表面粗糙度的常见问题与消除方法

用光切显微镜测量表面粗糙度时，目镜视场内成像质量的好坏，将直接影响测量精度，因此必须对仪器进行精心调整。本文对仪器调整及测量过程中常见的一些问题及其消除方法作一介绍，这对于正确使用仪器、提高测量精度是必需的。     

三维显微光切法表面粗糙度的非接触测量技术

基于三维视觉检测原理对三维显微光切法表面粗糙度非接触测量技术进行研究。使激光光线与被测工件表面相切,利用工业相机采集获取表面微观轮廓,采用图像处理技术恢复出微观轮廓的几何形貌。根据设计算法,由表面粗糙度评定算法得到表面粗糙度的R_a、R_z等评定指标。这种测量方法效率高,适用范围广,且非接触式测量可避免对工件表面的损坏。     

应用光切法显微镜测量三维表面的形貌研究

叙述光切法显微镜测量三维表面形貌的方法。采用计算机对在光切法显微镜下拍摄的零件表面截面轮廓图像进行了图象的识别与处理,从而获得表面各个截面形貌的二维轮廓数据,再通过样条插值获得三维表面轮廓形貌．     

双光源光切法三维轮廓测量的误差分析

本文介绍了光切三维轮廓测量系统的原理和结构，并对其测量精度进行了详细的分析，得出了量化环节和旋转环节为测量的主要误差源的结论。最后，给出了本系统与三坐标测量机的测量结果比较和进一步提高精度的措施     

光切法测量中三维实体的重建

光切法是一种新型的三维表面轮廓的光电非接触测量方法，它主要有两个步骤：用ＣＣＤ获取物体表面的轮廓信息；重建三维实体。讨论了采用３ＤＡＰＩ实现三维重建的具体方法，并给出了实例。     

光切法在脚型测量技术中的应用

光切法是一种三维曲面非接触测量方法,具有测量速度快,成本低,系统组成灵活等优点.介绍了如何将光切法用于脚型测量以及测量系统的设计、组成、扫描原理、数学模型、图像预处理等问题,提出了采用对称放置的双CCD技术.实验结果表明该系统具有良好的实用价值.     

轮廓支承长度率的光切法测量与评定

表面粗糙度国家标准规定,形状参数采用幅度分布,轮廓支承长度率作为评定截面轮廓的综合参数。 幅度分布是轮廓微观不平高度的分布函数,幅度分布曲线即是轮廓偏距的概率分布曲线。在轮廓的取样长度内,分为等间距的N个纵坐标。在轮廓峰顶线至轮廓谷底线的区域内,作若干条平行于中线的等间距平行线。两相     

光切法表面粗糙度测量仪器自动化改进设计

针对实验室条件下9J光切显微镜测量自动化程度不高、测量效率低、测量误差大的问题,该文对9J光切显微镜的载物台进行了测绘和建模,对其机械部分进行了改进设计,提出了以光切法测量表面粗糙度为基础,通过单片机驱动步进电机控制载物台X、Y方向及仪器主体Z轴方向的运动,并将CCD光电耦合器件与原显微镜结合,实现了测量数据的采集和处理。对比原9J显微镜测量过程:改进后的仪器自动化程度高、降低了操作人员劳动强度、提高了表面粗糙度测量精度。     

基于光切测量数据的直接三角化重构

针对光切测量数据的直接三维三角化,提出一种采用同步法在参数域进行初始平面三角剖分,再利用边角和最大准则对反向映射的三维初始三角剖分进行主剖分的三维三角化表面重构的新方法。此外,文中还讨论了利用该方法生成的三角网格的优化和简化,并通过实例验证了该方法的可行性,结果表明：该方法简易可行,不易出错,效率较高。     

光切法测量表面粗糙度的调整与计算

光切法是应用光切原理测量表面粗糙度的一种测量方法。它所用的仪器是光切显微镜。其调整目的是为了在目镜视场内得到一个真实的清晰的被测表面的像,测量则是为了得到该像微小峰谷距离,计算得到被测表面粗糙度数值。成像质量的好坏,测量取值的准确性将直接影响测量精度。对于操作者来说,了解调整、测量过程中每个环节可能出现的问题是非常重要的,它可以帮助操作者在实际工作中,对每个调整、测量环节提出明确而严格的要求,以保证达到要求的测量精度。     

基于单色光干涉的光刻胶膜厚测量方法

针对传统的通过转速与光刻胶膜厚的关系来大致判断膜厚范围的问题,研究了基于单色光干涉的光刻胶膜厚测量方法。基于光刻胶的基本特性,将油膜的膜厚测量方法应用在光刻胶上。基于薄膜干涉原理进行系统的光路设计以及光刻胶膜厚测量平台的设计。进行了干涉条纹自动计数算法的研究以及基于单色光干涉的相对光强原理的研究。最后搭建硬件系统和软件系统,对干涉条纹自动计数算法与单色光干涉的膜厚测量方法进行实验验证与分析,实现了光刻胶膜厚的快速精确测量。     

基于机器视觉复杂形状工件的非接触测量方法

介绍一种利用机器视觉技术完成复杂形状工件断面尺寸检测的非接触测量方法,该方法利用数字图像处理算法对高分辨率CCD器件采集的工件断面图像进行处理,可实现多品种工件的多参数自动测量。通过系统结构和工作过程分析了影响测量精度的因素。     

磨加工主动测量控制仪尺寸预报功能研究

磨加工主动测量控制仪应用于磨削中,提高了磨削精度、磨加工效率与磨削的自动化水平。在深入研究主动测量与误差补偿控制的基础上,研究拓展主动测量控制仪的磨加工尺寸预报功能,预报磨加工过程中的超差,为机床系统修正加工状态提供指引。通过对磨加工过程进行分析,对尺寸预报理论的适用性进行研究,构建了磨加工尺寸灰色补偿式滑动平均组合预报模型。通过实验验证分析,模型平均相对误差为0.0067,均方根误差为0.3173,关联度为0.7682,尺寸预报应用于磨加工主动测量控制仪中,提高了主动量仪的精度与智能化程度,提高了磨加工系统地尺寸测量、预报与误差补偿控制的精度。     

基于空耦超声共振法的复合材料测厚技术研究

为解决当前传统超声检测技术对复合材料的检测耦合剂污染和检测效率低等问题,提出空气耦合超声共振法来检测复合材料薄板的厚度,从而确定缺陷的大小。利用COMSOL有限元仿真软件对复合材料进行建模,设置不同厚度及不同大小缺陷的物理模型来对比实验,后处理求解并进行快速傅里叶变换,提取谐振频率计算出复合材料的厚度。结果表明,超声共振法可对复合材料进行定性、定量检测;当复合材料的厚度越薄时,超声信号产生的谐振频率越大,则复合材料中所含缺陷范围越广,分层现象越严重;其检测精度可达0.1 mm左右,相对误差范围分布在5%以下。实验证明了该测厚技术的可靠性,为超薄复合材料板缺陷厚度的测量提供一定的参考和借鉴。     

小冲杆试验法的研究

针对石化等行业高温高压设备的使用现状,分析了基于无损取样和微型试样测试材料性能的迫切需求,引入了评价材料性能的小冲杆试验法,详细介绍了其原理、发展及其应用前景。     

激光三角法在锥管螺纹轮廓测量中的应用

设计了基于激光三角测量原理的锥管螺纹轮廓测量系统,以非接触扫描的测量方法实现螺纹轮廓的自动测量。系统以ADu C845单片机为核心,采用激光三角位移传感器、精密丝杠和编码器分别获取螺纹垂直(Y轴)和水平(X轴)方向的原始数据,进而得到螺纹轮廓的坐标值。对数据进行相应的滤波和处理后综合得到螺纹轮廓,通过参数的算法模型得出螺纹的牙高、螺距和锥角等参数。     

小模数齿轮极坐标快速测量技术研究

为了解决小模数齿轮齿距、齿厚、齿轮偏心等参数的测量,利用非接触式距离传感器及直驱旋转平台构建了一个极坐标式测量系统。通过旋转平台的光栅信号控制距离传感器的触发,实现了被测小模数齿轮横截面数据的等角度采样。开发软件对获取到的数据进行处理,获得了齿距、齿厚、齿轮偏心等误差。试验表明,该系统可实现小模数齿轮上述参数的快速测量。     

基于多线结构光的弱纹理物体形貌测量方法

大多数现有的主流结构光测量装置在被测物体的表面上投射单条激光,通过移动装置实现物体表面的扫描重建。为了实现物体表面的在线快速重建,将多线结构光和双目立体视觉理论相结合,设计了一种新的三维测量方法。提出了一种结合形态滤波和Zhang-Suen细化算法的光条骨架提取方法和基于光条序列关系的光条匹配算法,并通过极线约束实现光条上特征点的精确匹配。通过实验验证了方法的有效性,相对误差在3%以内。     

面向重建的结构光中心快速提取方法

在逆向工程的非接触光学测量系统中,准确、快速提取光条中心是保证获取实物表面形状数据精度和算法实时性的关键因素。根据激光强度符合高斯分布和光条边界的连续性特点,对传统的光条中心提取方法进行改进。考虑光条在图像中的形状和分布特征,通过从图像的不同位置和方向扫描得到光条中心,并比较了不同扫描方法所用的时间。利用本文方法重建了动车轮毂的三维轮廓。实验结果表明,本文方法比传统方法有明显提高,具有较强的实用性。