新型复合活塞环气密性仿真与静态试验的研究

介绍了新型复合活塞环的静态仿真理论依据,对活塞环建立了气密分析模型,模拟计算了新型复合活塞环与传统活塞环的密封特性和相同状况下的静态试验研究。结果表明,新型复合活塞环压力维持时间是传统活塞环的1.63倍,密封性能提高了14%。同时模拟计算了装有新型复合活塞环某单缸机转速为,时活塞环所受的摩擦力,计算结果弥补了静态试验的不足。     

新型复合式活塞环漏气量的试验与仿真

本文介绍了新型复合式活塞环的静态建模仿真原理和研究方法,对新型复合式活塞环建立了漏气分析理论模型,模拟计算了传统活塞环与新型复合式活塞环漏气量,并进行了相应的静态试验研究,新型复合式活塞环的漏气量比传统活塞环小0.322×10-4kg/s到1.887×10-4kg/s;新型复合式活塞环的漏气截面只有传统活塞环的1/5左右;从漏气截面曲线还可以看出,新型活塞环不仅气密性良好,而且稳定性和可靠性也优于传统活塞环。     

全数控异形活塞环车床检测系统的研制

提出了一种检测活塞环外圆表面的新方法--在位测量,设计了软硬件系统,并集成了活塞环自由形线生成系统,使活塞环自由形线的生成和测试一体化,大大提高了活塞环的生产率,缩短了活塞环生产的周期.     

活塞环视觉检测伺服控制系统的设计与实现

在活塞环视觉检测技术的基础上,提出了活塞环视觉检测伺服控制系统,介绍了活塞环视觉检测平台结构及伺服电机相关参数的设定及功能实现方法,并对其软硬件进行了设计。通过对某活塞环制造厂的活塞环进行检测,系统自动完成了活塞环的工位转化、定位及分拣等操作,具有较好的检测效果,为活塞环视觉检测技术的自动化、工业化应用提供基础。     

基于新型复合式单气环与传统活塞环气密性的静态实验研究

介绍了新型活塞环这一新的活塞环密封技术,并通过其来改善活塞环漏气问题。通过实验对比新型活塞环与传统活塞环的气密性,引入漏气通道的当量半径概念,分析对比两种活塞环的气密性优劣,得到新型活塞环的当量半径是传统活塞环的0.86倍,在低压段,传统活塞环漏气量比新型活塞环大3.5×10-10kg/s;在高压段,漏气量差为4.926×10-10kg/s,根据拟合曲线可以得出,气缸压力越大,新型活塞气密性就越优于传统活塞环。     

液压缸中金属活塞环密封性能研究

金属活塞环在液压缸中的密封原理属于动密封原理。对液压缸中金属活塞环密封性能进行了分析与研究,在活塞环材质与结构的基础上,分析了金属活塞环在液压缸中的密封机理。并研究活塞环各个结构尺寸设计与液压缸发生故障问题之间的内在联系。通过对金属活塞环结构的分析与关键点的设计计算,为液压缸中活塞环的设计应用提供了参考的依据。     

基于视觉的活塞环槽定位测量系统CSCD

重型柴油发动机活塞环柔性自动装配过程中,活塞环与环槽配合精度要求极高,而发动机活塞型号众多、供应商不同、产品批次不同,使得活塞环槽在活塞上的位置存在较大差异,造成搭载活塞环的设备找不到活塞上的环槽位置,给活塞环装配带来困难。本文采用视觉系统无接触测量的方法,简便、可靠、高效的定位活塞环槽位置,解决了活塞环槽定位问题,实现了多品种活塞的活塞环柔性自动化装配。     

自润滑活塞环的压力分布及摩擦热研究

活塞环是高压无油压缩机中的重要易损件,而活塞环间的压力分布和活塞环与气缸间的摩擦热是影响其寿命的两个最主要因素。建立了活塞环间压力分布的数学模型,揭示了活塞环非均匀磨损的机理;同时搭建了试验台,通过动态压力传感器测量了活塞环间的压力分布,验证了理论模型。研究结果表明,活塞环开口间隙相同时,各环间压力分布严重不均,第一道活塞环承受75%以上的压差,这是引起不均匀磨损从而导致快速失效的根源;通过设计不同切口大小的活塞环等措施,可以使各环间压力分布均匀化,提高环组寿命。影响活塞环寿命的另一个因素是由摩擦热引起的高温,通过有限元方法研究了活塞环与气缸间的摩擦热生成和传递过程。     

全数控异形活塞环车库检测系统的研制

提出了一种检测活塞环外圆表面的新方法－－在位测量,设计了软硬件系统,并集成了活塞环自由形线生成系统,使活塞环自由形线的生成和测试一体化,大大提高了活塞环的生产率,缩短了活塞环生产的周期。     

确定压缩机活塞环和气缸壁间摩擦功的精确公式

文献[1]中导出了不考虑活塞环下压力时确定活塞环与气缸壁间摩擦功的实用公式。本文要推导考虑到活塞环上下压力时确定活塞环与气缸壁间摩擦功的精确公式,如此导得的结果,更接近于活塞环的真实的工作条件。[2] 大家知道,当压缩机工作时,在活塞环前面和背面气体压力差的作用下,活塞环槽在压缩容积侧形成了间隙,而活塞环压向槽的另一侧。因此,沿活塞环上面,即沿内直径作用的压力,近似等于活塞环前面的压力。至于活塞环下面,即沿活塞环外直径作用的压力,可认为等于环前面和环背后气体压力值的算术平均值。     

活塞环端面加工新工艺

本文介绍了活塞环端面加工新技术的应用,即活塞环组合铣切片技术在活塞环端面加工中的应用,以组合铣切片代替合金铸铁环端面加工中的粗磨两端面和半精磨两端面,代替球铁环端面加工中的车切片和半精磨工序,缩短了活塞环加工周期,提高产品质量、精简人员;同时引领活塞环的铸造毛坯向双体毛坯和三体毛坯发展,从而在不增加现有基础设施、设备的情况下,扩大活塞环铸造的产量和提高活塞环端面加工的产量和质量,使活塞环端面加工工艺发生革命性的变化。     

提高柴油机活塞环耐磨性能的试验研究

为提高内燃机活塞环的耐磨性能,分析了活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性的影响。试验表明活塞环的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳;活塞环的径向弹力大小应适宜,一般为235~285 N。改进了活塞环传统的生产工艺,将活塞环进行调质(850℃淬火 560℃×3 h回火)后再进行稀土离子表面渗氮处理。磨损试验和台架试验表明,该新工艺可显著提高活塞环的耐磨性能,大幅度延长其使用寿命     

柴油机活塞环断裂分析

从柴油机活塞环的作用及运动形式出发,结合活塞环断口进行宏观检测、扫描电镜、金相等分析了活塞环在环槽内折断的原因为疲劳断裂,疲劳源应位于外圆面上棱边倒角处,推测活塞环断裂主要与活塞环承载超限有关。     

活塞环工艺技术综述

活塞环性能的优劣直接影响到内燃机的整体性能,随着现代内燃机的发展,对于活塞环提出了越来越高的要求。要实现活塞环的特性,加工技术就尤为重要,本文阐述了现代活塞环生产技术特点,并与传统加工方法进行对比,对它们的优缺点进行了分析,并体现了现代活塞环技术的发展趋势。     

活塞环的润滑与应力分析

以边界润滑模型分析活塞环－气缸的润滑、摩擦过程,提出活塞环的粘着磨损的模型：计算活塞环的应力分布。活塞环内的应力场的分析结果表明：层状剥落的粘着磨损是活塞环磨损的主要形式。本文提出了对数母线的桶面压缩环设计,探讨活塞环的最优化设计,提高活塞环的抗磨损能力,延长使用寿命。     

活塞环装配开口范围的选择

全自动活塞环装配机在装配活塞环时能保证装配动作的一致性,但在产品切换时操作人员需要调整活塞环开口完成套装,这种调整通常根据经验,活塞环开口张开过小,活塞无法完成套装,开口调整过大会造成活塞环的断裂或扭曲。本文通过计算活塞环的理论开口极限,明确活塞环在自动装配线上开口的调整范围,并设计了一种简易活塞环装配开口的调整方法。     

基于视觉的活塞环槽定位测量系统

重型柴油发动机活塞环柔性自动装配过程中,活塞环与环槽配合精度要求极高,而发动机活塞型号众多、供应商不同、产品批次不同,使得活塞环槽在活塞上的位置存在较大差异,造成搭载活塞环的设备找不到活塞上的环槽位置,给活塞环装配带来困难。本文采用视觉系统无接触测量的方法,简便、可靠、高效的定位活塞环槽位置,解决了活塞环槽定位问题,实现了多品种活塞的活塞环柔性自动化装配。     

无润滑压缩机整体无背压活塞环设计

本文分析比较了无润滑压缩机开口活塞环与整体活塞环的工作特点,说明整体无背压活塞环具有节省功耗的优点;并对整体无背压活塞环进行了物理和力学分析,从而导出了整体无背压活塞环设计计算公式。     

内燃机缸套和活塞环磨合过程数学建模试验研究

基于内燃机缸套活塞环摩擦学系统的研究,文章建立了活塞环动力学基本数学模型,并对缸套与活塞环之间的作用力进行分析,以此为基础得到缸套与活塞环之间的摩擦力分析模型,亦即两者磨合过程数学模型,最后,结合汽油机实例进行试验分析,得到了各种参数对缸套与活塞环磨合的影响效果。     

活塞环组织中枝晶间石墨的研究

详细论述了单体铸造活塞环金相组织中枝晶间石墨的形成机理及其对活塞环性能的影响,分析了国内外活塞环金相标准中对枝晶间石墨控制的异同点,提出了适应汽车和摩托车要求的活塞环金相组织对枝晶间石墨含量的控制范围,为制定汽车和摩托车单体铸造活塞环金相检验标准提供了参考。