高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象，分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模，并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估，识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析，提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案，改善了前纵梁成形性，解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证，获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件，表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。     

QStE650TM高强钢的变截面纵梁冲压可行性研究

对QStE650TM高强钢变截面纵梁的冲压可行性进行研究，拉伸测试结果表明QStE650TM具有700 MPa以上的屈服强度，满足轻型卡车所需纵梁强度要求，但其各向异性不可避免地对纵梁回弹、扭曲产生一定影响。通过冲压仿真分析并结合纵梁模具开发经验，对模具实施有效的回弹及扭曲修正，实现了高强钢在变截面纵梁上的量产突破。     

纵梁成形回弹控制分析与对策

针对纵梁在成形中常见的回弹问题,详细分析了纵梁成形时产生回弹的原因,总结了多种控制纵梁成形时回弹的措施,达到提高纵梁成形尺寸精度的目的,对控制纵梁成形中的回弹有一定参考价值。     

汽车纵梁数控三面冲孔生产线

介绍了卡车底盘纵梁加工新型数控三面冲孔生产线的结构、性能特点，生产线可实现卡车底盘纵梁的三维冲制，具有精度高、生产周期短、灵活性强等优点，并大大减少了生产环节的库存量。     

汽车车架纵梁落料冲孔模具结构设计

汽车车架是车身中用来承载的基本组成部分，纵梁作为车架上最关键的零件．其性能的好坏直接决定了车架的强度和刚度。为了实现纵梁的这一特殊的产品性能要求．其一般都选用厚的高强度板．由于纵梁一般比较长．这就决定了车架纵梁模具结构设计与轿车薄板、普通材料的模具结构设计相比会存在很大的差异。本文对车架纵梁的落料冲孔模具结构设计时应考虑的问题进行了总结．并对其在实际应用中的特殊结构进行了阐述。     

纵梁成形模冲压技术

论述了U形纵梁、变截面纵梁冲压变形的机理,对纵梁冲压变形的原因及回弹趋势进行了归类分析,从而提出了纵梁成形模中一系列减小回弹的结构设计和措施。     

基于碰撞数值模拟的汽车纵梁焊点布置方法

汽车碰撞试验研究表明，汽车纵梁是主要的吸能元件，不仅其结构尺寸和材料性能影响吸能能力，而且焊点质量和焊点分布方式也具有重要影响。作者以计算机模拟的方法对汽车纵梁进行研究，以焊点失效作为判断准则，分别对不同焊点间距和不同焊点布置方式的纵梁进行分析，着重探讨了焊点间距与位置的确立方法，提出焊点布置的新思路。研究表明，焊点间距为纵梁屈曲变形的半波长，并且布置在变形波平衡位置时效果最佳，可有效避免焊点失效。通过实例进行计算机数值仿真，结果印证了该方法的可靠性与正确性。     

基于有限元分析控制车架纵梁腹面回弹

对纵梁存在的腹面回弹问题进行系统研究。通过分析回弹机理及影响回弹的主要因素,建立回弹预测模型,探讨回弹预测,在准确预测回弹量的基础上,针对纵梁的成形特征,研究纵梁回弹补偿,得到纵梁弯曲的回弹量和回弹补偿量,有效地控制了纵梁回弹误差。在此基础上确定一套合理的回弹补偿量控制方案,并有效地解决了卡车纵梁存在的回弹问题。     

商用车车架冲压高低差纵梁成形性分析

介绍了商用车车架高低差纵梁成形过程及参数测量,并使用Dynaform软件对冲压纵梁成形过程进行了有限元分析.理论与实际纵梁高低差位置偏差最终控制在2.6mm以内,纵梁越往前,高低差偏差越大.     

CAPP技术在汽车纵梁模具设计中的应用研究

论述了对于多品种,大批量的汽车纵梁生产模具设计制造采用CAPP技术的方法,提出了根据产品图号并按纵梁冲压流程,抽取纵梁特征信息——几何和形状信息,使纵梁在下料及冲孔模、弯曲模设计、数据共享,提高了生产效率,满足了工艺需求.     

载货车纵梁回弹的数值分析及模具补偿

载货车纵梁的变截面设计有利于轻量化,在中、轻型卡车中广泛应用。但纵梁变截面区域的变形不均匀,腹面翘曲和扭曲缺陷明显,严重影响车架装配的质量,给生产带来极大困难。本文对解放某型载货车纵梁回弹进行了数值模拟,根据分析结果在纵梁模具上对翘曲和扭曲回弹进行了补偿,将纵梁的翘曲误差由15mm降低到2.5mm,扭曲误差由5mm降低到0.5mm,实验结果表明,纵梁成形精度得到大幅度提升。     

高强度汽车纵梁冷弯成形工艺及模具的柔性化研制

简述了汽车纵梁冷弯成形生产线、汽车纵梁的质量要求、汽车纵梁定尺飞剪机的组成.重点介绍了冷弯工艺,设计了柔性化模具,分析了模具实现柔性化生产的特点.     

汽车纵梁冷弯生产线定尺飞剪机的研究与改进

介绍了汽车纵梁开口冷弯生产线、汽车纵梁的质量要求、汽车纵梁定尺飞剪机的组成,重点分析产生模切切口变形缺陷的原因,讨论了如何消除模切切口变形的措施。     

纵梁冲压自动化生产线设计及应用

介绍了为实现纵梁冲压自动化生产,从生产线布局、机器人选型、零件自动上下料、工装模具设计及纵梁自动化生产调试过程中所遇到的问题,提出解决方法。纵梁自动化生产线的研制成功不仅提高了生产产能,改善了工作环境,也降低了操作工的工作强度,是纵梁冲压技术的一次重大进步。     

纵梁类零件拉延序常遇问题分析及解决措施

纵梁类零件拉延序是纵梁所有工序中问题最多．也是问题最难解决的工序,拉延序中出现起皱、拉毛、开裂、缩颈等问题．同时又出现制件压不到底,到底标记不清晰等问题。由于纵梁类制件结构是U、V、S、C形结构相互交错．拉延深度深．增加了纵梁工艺设计和调试的困难．导致大量的;中压件报废和返工,反复整改和调试。因此．纵梁类拉延序问题的分析和解决．对纵梁具有至关重要的意义。     

矿用车车厢纵梁结构分析及焊接修复

由于操作者的失误,导致一批车厢底板纵梁总成的装配没有按照图纸进行,并且发现时已经焊接完毕,这批纵梁总成作为大型结构部件面临着报废的风险.分析车厢纵梁总成焊接结构、相关联尺寸,找出装配错误的纵梁总成存在的问题,认为此批纵梁总成能够通过补强进行补救而避免报废,通过补救方案修复的纵梁在运行一年多的时间后没有出现过开裂问题,证明补救方案是可行的,同时节省了一定的成本.     

拐点整改法在实际模具整改中的应用

由于U型、V型、S型结构纵梁的特殊性以及采用高强度钢板、高厚度钢板,极易导致纵梁的反弹、扭曲。拐点整改法从一定程度上优化了纵梁的反弹,在模具结构上取得了突破。     

电动轮车架纵梁断裂修复

国外某品牌的电动轮矿用汽车在北方某矿山上运行30 000 h出现了局部的车架纵梁断裂问题,本公司受客户的委托对该品牌的电动轮车架纵梁进行焊接修复。通过对纵梁的开裂原因、纵梁的受力情况及纵梁所用母材的分析,确定了焊接修复方案。按照此焊接修复方案修复的电动轮矿用汽车已运行了1年,并没有再次开裂。本公司会后期继续跟踪该台矿用汽车的使用情况。     

高强汽车大梁钢纵梁翼面开裂原因分析

为分析热轧高强汽车大梁钢纵梁成型过程中翼面开裂的原因，通过宏观观察，采用扫描电镜、金相、低倍检验等方法进行检测，并对开裂处的裂纹进行分析。结果表明：纵梁翼面开裂的主要原因是翼面端部表面加工质量差，存在划伤和微裂纹，在连续辊压成型过程中翼面端部受到附加拉应力，在两者的共同作用下产生裂纹扩展从而引起纵梁翼面开裂。针对此种开裂情况，建议采取措施改善热轧板的加工剪切质量，以有效避免因剪切质量造成的开裂。     

轻型载货汽车纵梁模具设计及成形性仿真分析

汽车纵梁通常采用定尺板料,通过大型压力机和模具,分工序进行落料、冲孔和成形。本文对纵梁的冲压工艺特点进行了分析,介绍了纵梁的落料、弯曲通用复合模的结构形式以及设计要点。运用有限元软件Dynaform预测纵梁的冲压成形过程,查看板料成形过程中的起皱、破裂等现象,并制定合理的解决方案。