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超精研可以改善轴承工作表面的圆度,波纹度和粗糙度,从而降低轴承振动与噪声,提高使用寿命。针对电主轴轴承高精度,多品种和小批量和要求而研制的3MB3010超精研机定心精度高,油压可靠,振荡平稳,且加工精度高,不仅满足高精度轴承套圈沟道超精研的需要,也适用于多品种,小批量普通轴承的终加工。附图4幅,参考文献5篇。 相似文献
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主要对微型轴承沟道超精加工设备的加工机理以及国内外此类专用设备的加工方法和优缺点作了详细分析和比较,特别是对德国梯伦豪斯超精研机的加工精度作了理论探讨,并对国内超精研机如何达到加工精密级轴承要求而对有关设备的改进提出了方案。附图2幅,表1个。 相似文献
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回顾了国内外轴承套圈加工技术的历程,分析了套圈磨削加工和超精研加工中所使用的各种先进技术。以及工艺参数对加工效率和工件表面质量的影响,指出了套圈超精加工的发展趋势。 相似文献
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介绍工程陶瓷超精加工降低加工表面粗糙度的原理及超精加工工艺参数对已加工表面粗糙度的影响 相似文献
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为提高氮化硅陶瓷圆柱滚子轴承套圈滚道的表面质量及磨削效率,使用超高速万能外圆磨床对套圈滚道进行高速磨削试验,分析了工件线速度、砂轮线速度和进给速度等磨削参数对套圈滚道磨削表面质量与磨削效率的影响机制与规律。试验结果表明,套圈滚道表面粗糙度随着工件线速度及砂轮线速度的增大呈先减小后增大的趋势,随着进给速度的增大而增大;当磨削速比为200时,随着砂轮线速度的增大,套圈滚道表面粗糙度变化不大,比磨除率增大,磨削效率提高;当砂轮线速度为150 m/s、工件线速度为0.75 m/s时,进给速度的增大使比磨除率增大,但套圈滚道表面质量变差;在试验条件下,套圈滚道高速磨削后表面粗糙度值在0.065 0~0.098 5μm范围内,满足精密加工要求。为提高磨削效率,推荐磨削速比为200、砂轮线速度为120~150 m/s和进给速度为18~28μm/min。 相似文献
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特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置 总被引:2,自引:0,他引:2
制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨,设计套圈外径尺寸为500~1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅,参考文献9篇。 相似文献
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通过对现有加工设备及工艺方法的改进,使双半套圈角接触球轴承滚道精度达到了较高的水平。 相似文献
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通过正交试验对氮化硅陶瓷基体进行超声精细雾化抛光,研究抛光工艺参数(抛光液流量、抛光压力、抛光盘转速)对抛光速率和表面粗糙度的影响。以抛光后氮化硅陶瓷的材料去除率和表面粗糙度为评价指标,根据正交试验结果得到最优参数组合,并与传统的抛光效果进行试验对比。结果表明:研究的3种参数中,对材料去除率的影响程度由高到低依次为雾液流量、抛光压力、抛光盘转速,对抛光后工件表面粗糙度的影响程度由高到低依次为抛光盘转速、雾液流量、抛光压力;在相同的实验条件下,精细雾化抛光的材料去除率与表面粗糙度与传统抛光接近,但精细雾化抛光的抛光液用量仅为传统用量的12.5%,有效减少了资源的浪费。 相似文献
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根据沟道超精研时影响表面粗糙度Ra的主要因素如工件转速n_w、油石压力P、油石振荡频率f,建立数学模型假设,即Ra=Cn_w~αf~βP~γ。采用回归分析方法,以较少的试验次数得出试验结果,Ra=0.0126n_w~(-0.352)f~(0.591)P~(0.967),由此可知,压力的影响最大。 相似文献
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在对6205JD2/C303轴承套圈磨超加工工艺试验的基础上,对磨加工工艺及装备进行了完善和改进。采用6头精研机并将其精研滚道工序分为二步进行等措施后,满足了磨加工工艺技术要求,显著提高了滚道表面质量。 相似文献
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轴承套圈锻造工艺优化 总被引:1,自引:1,他引:1
结合调心滚子轴承内圈的结构特点和生产实际情况,主要从套圈锻件的留量和形状两方面对传统的轴承套圈辗扩工艺进行优化,从而改进产品质量,降本增效。叙述了工艺优化的过程及要点。经过生产实践,优化后的工艺切实可行。 相似文献
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夏伯雄 《精密制造与自动化》2001,(2):43-44,19
一种新型的称为精磨削的双面平面磨学工艺,在超精加工中能取代研磨,解决了陶瓷加工的难题。本文概述了这种精磨工艺的原理、机床、砂轮及其影响加工质量的因素。 相似文献
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