基于Plant Simulation的压气机叶片型线加工产线分析与优化

运用专业仿真软件Plant Simulation,根据压气机叶片型线机械加工工艺特点和物料运行流程建立生产线仿真模型,从产能、设备利用率及产线瓶颈等多方面进行仿真分析与优化。结果表明：Plant Simulation仿真平台的仿真可以找出规划设计方案中存在的问题并验证方案的合理性。该仿真结果为型线机械加工产线的优化设计提供了可靠依据,达到了节约投资成本和缩短设计周期的目的。     

基于Plant Simulation的车身车间EMS仿真分析应用研究

本文介绍Plant Simulation离散系统的仿真概念,并基于Plant Simulation仿真软件对某车身车间进行产能仿真,针对汽车内外侧围线空中EMS数量对整车车间产能影响较大.本文利用自开发仿真模块功能搭建EMS小车的分合流和拉动策略,分析EMS载具数量对车间产能的影响,并将自开发模块运用于车间的策略控制,...     

基于Plant Simulation的涂装线传送带容量的优化配置研究

为解决某企业转向架检修车间轮对涂装线部分工位阻塞的问题,通过收集轮对涂装线的现场布局、工艺与物流过程、加工工时等数据,利用Plant Simulation三维仿真软件建立基于实际生产工艺的仿真模型。分析模型仿真运行后的数据,确定涂装线在生产过程中存在瓶颈问题。针对轮对涂装线存在的瓶颈问题,采用传送带容量优化配置的方法对轮对涂装线进行优化。对优化前后的仿真数据进行对比分析,结果显示优化方案降低了生产线工位的阻塞率,消除了瓶颈问题,提高了生产线的产能。     

混流装配线物料配送仿真与优化

混流装配线的准时制物料配送对Makespan有着显著影响.利用Plant Simulation仿真软件建立了一般MTO企业混流装配线的物料配送系统仿真模型,建立了配送系统参数对Makespan影响的数学模型.通过仿真试验设计的方法,优化配送系统中的搬运小车的数量及速度、装载量大小及线边暂存区最大最小库存量.     

基于SLP和Plant Simulation的车间工艺布局设计研究

针对车间自动化改造及新产线布局过程中提出的提高生产效率、降低人员总数,以及降低综合成本等指标,提出结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)方法及Plant Simulation仿真的规划方法。基于Grundig 2009规划框架提出优化目标,通过数据分析与仿真相结合的方法进行初步规划和详细设计,得出产线工艺布置方案。通过仿真分析,对规划方案进行动态模拟,验证指标实现情况,并进一步改进和筛选最优方案。     

基于Plant Simulation和MATLAB的六轴机器人联合仿真运动优化研究

针对生产系统仿真软件Plant Simulation中的三维模型在运行过程中的不可控且易产生干涉的问题,以此软件中自定义导入的六轴机器人模型作为研究对象,提供了一种软件联调来优化运动的解决思路。先以标准D-H坐标变换法建立其运动坐标系并进行逆运动学求解,再借助MATLAB对运动学解析式进行编程表达,利用Active X接口和Plant Sim ulation进行数据交互,相互传递必要的数据并将MATLAB求解出的一组最优关节角值代回到Plant Sim ulation中,通过仿真软件的内部的参数设置、策略语言编程来实现六轴机器人模型的精确控制和驱动。实验结果表明,可以通过软件联调的方式来优化产线仿真软件中机器人的运动,能够实现避障及平稳运行的要求,仿真效果也更具有实际的参考意义。     

红旗H平台涂装车间物流系统仿真分析

以红旗H平台涂装车间作为主要的研究对象,在已知车间整体布局、工艺流程、设备参数等数据的前提下,通过Plant Simulation仿真软件建立该涂装车间的仿真模型,验证涂装车间的产能,分析立体库运行情况,并对给定范围内的滑橇数量进行试验,找出数量最优组合。该项目经验对涂装车间机械化输送领域类似问题的解决有较高的实际指导意义及应用参考价值。     

基于自动导引车单向导引路径网络的智能车间设备布局规划

传统的设备布局设计规划方法通常采用两个设备之间的直线距离或者曼哈顿距离作为优化变量,而没有考虑工件搬运设备在实际行驶过程中的路线。在以自动导引车为主的智能车间中,则必须考虑实际物流路径和物流效率。基于自动导引车单向导引路径,采用搬运频率、单位距离成本、最短有向距离等参数建立智能车间设备布局模型,进而利用混沌遗传算法来实现对物流路径的优化和生产设备布局模型的解算。最后,通过对某缸盖智能生产车间的设备布局规划问题的具体研究,借助MATLAB将本文提出的优化算法与遗传—模拟退火算法和简单遗传算法进行对比试验,并将3种优化算法的最终结果在Plant Simulation平台上进行仿真运行,试验结果表明了所提出的基于自动导引车单向导引路径网络的智能车间设备布局规划方法的有效性。     

基于Plant Simulation的路灯杆件生产线产能优化方案研究

针对路灯杆件生产线由于制造工序较多而导致产能提升难度较大的问题,提出了一种基于Plant Simulation的路灯杆件生产线产能优化方案。首先,基于工厂调研数据建立路灯杆件生产线数字化模型,并验证其准确性;然后,在该模型基础上通过仿真实验分别确定了使产能最大化的缓存区位置、容量和处理工站位置、数量;最后,设计了"层级仿真"实验方案,分析缓存区及处理工站对产能的综合影响,得到的组合配置方案在生产线模拟运行中可实现产能最大化。     

汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真

为了对复杂的汽车电子线束预装配工艺进行优化与仿真,分析汽车线束的生产工艺特点和要求,以满足生产节拍的工作站数量最小化为优化目标,构建汽车线束预装配工艺平衡问题数学模型,并设计遗传算法实现模型求解。以某汽车线束公司装配线为例,对其预装工艺进行数学描述,并利用Plant Simulation软件进行优化与仿真。结果表明,所提方法和数学模型可为汽车线束装配工艺平衡问题的优化仿真提供可行的解决方案。     

基于Plant Simulation的柴油机缸体生产线仿真与配置优化

针对某柴油机缸体生产线设备利用率不足和生产效率低的问题,借助Plant Simulation软件建立该生产线的仿真模型,分析生产线的运行情况,并获得生产线设备利用率、生产率等信息。然后,利用遗传算法,对各个缓冲区的容量进行优化。最后,根据仿真结果与生产线实际状况,采用在第一、第二瓶颈工序分别配置容量为19和3的缓冲区,并安排线外机床定期清理缓冲区积压工件的优化方案。研究结果表明,所提出的优化方案可以将设备的平均利用率和生产线的生产率分别提高3. 4%和9. 4%。该研究可以为优化生产线提供指导,减少企业资源的浪费。     

基于Plant Simulation的导弹装配生产线仿真技术研究

生产线仿真是对导弹装配生产进行生产规划、生产调度和生产计划制定的有效手段。针对某型导弹生产过程中工位分配、产能平衡、AGV数量规划和路径规划等问题,建立了基于Plant Simulation的导弹装配生产系统仿真模型,提出物流仿真技术与管理运筹学相结合的可行性操作方法,并进行理论分析与仿真实验。仿真结果验证了该方法的有效性,表明了仿真技术在导弹装配系统中的良好应用前景。     

基于Plant Simulaton的 冲压车间数字化仿真平台研究

虚拟仿真是对车间生产线工艺规划和生产线平衡的重要手段,在分析某汽车冲压生产线的基础上,利用Plant Simulation仿真软件构建通用性的冲压车间离散系统仿真平台,对冲压车间工艺线单线体和物流方案等过程进行分析,评估车间线体的生产能力.基于"虚实互联"的理念,建立仿真平台、Mes系统、生产车间互联互通的数字化工厂,...     

汽车动力总成装配线返修策略重组优化研究

研究了汽车动力总成装配线生产运行阶段返修策略重组优化问题.在分析返修策略对装配线可靠性影响的基础上,定量表征了在一定返修策略下生产周期内装配线维护成本,以最大化生产效益和最小化重组成本为目标,构建装配线返修策略重组优化模型.考虑模型复杂性,为确保求解精度,基于Plant Simulation离散事件仿真平台对装配线建模仿真以及相关参数的评价计算,完成对优化算法中适应度值的求解.最后,通过工程实例应用研究,验证了所提方法的有效性.     

基于仿真的数字化车间天车系统设计与验证

天车是生产车间物料运输的重要设备,目前在生产系统设计的时候,往往忽略了天车调度方案对生产线运行的影响。针对天车调度问题,介绍了一种利用仿真模型对生产系统中天车调度方案设计的方法。论文分析了天车调度的几种典型方案,构建了包括天车模型的数字化车间生产系统模型,利用Plant Simulation软件对整个生产系统的运行过程进行仿真,分析不同天车调度控制方案下生产系统的运行指标,从而得到优化的结果。论文把天车系统和生产系统结合起来进行优化仿真,为生产系统的设计优化提供了一种新的方法。     

基于Milk Run模式的库存运输整合优化

为解决库存与运输的效益背反性,建立了基于Milk Run取货模式的汽车零部件库存运输整合优化的双层规划模型.通过上下层的博弈关系研究库存与运输,逐步平衡二者的效益背反关系,达到整个取货物流网络的最优化.根据模型的特点设计了分层迭代算法,通过数值仿真验证了模型的实用价值和有效性.     

多目标的拆卸线平衡问题优化研究

拆卸是废旧产品回收利用的重要途径，根据产品拆卸线的特点，构建拆卸线平衡问题的多目标关系。针对求解拆卸线平衡问题所遇到的求解结果单一、无法满足平衡诸多目标等问题，以均衡工作站负载且引入操作安全性、任务拆卸方向和任务需求为优化目标建立数学模型，在此基础上，提出一种基于遗传改进的多目标灰狼算法进行求解计算。基于废旧电冰箱拆卸案例对比验证算法的效果与性能，并将其应用于再制造企业某废旧电视机拆卸实例中。以Plant Simulation 15.0仿真软件为平台，运用仿真技术对所得理论方案分析与优化，通过在重要工位上建立缓冲区来解决实际拆卸过程中所存在的工位堵塞问题。结果表明该算法的收敛性较好，所获得非支配解集更逼近Pareto最优前沿，得出多个合理拆卸方案，为决策者选择拆卸方案提供了依据，且改善后的工位产能也提升了3.23%。     

基于Plant Simulation的航空用柔性制造系统仿真优化

针对航空发动机柔性制造单元，利用Plant Simulation仿真软件建立了制造单元设备模型，使用实际数据设置参数，分析制造单元布局、产量、设备利用率和缓存库位等生产信息。实际仿真结果表明，单元布局得到了合理优化，产量可达到优化前的2倍，模型能够准确分析出各制造单元是否存在瓶颈工序，同时分析缓存库位，给出库位需求。此外，运用D-H法建立机器人运动模型，对制造单元内机器人的几何运动开展路径优化和干涉分析等虚拟运动仿真，并建立人体模型及动作设置，开展了人机工程分析。上述仿真优化实际应用到航空用环形件柔性制造系统关键环节的设计中，缩短了航空柔性制造系统工程设计研发周期、降低成本、减小建设及生产安全风险。     

基于Plant Simulation的船舶钢材预处理车间仿真与优化

针对船舶钢材预处理车间,使用Plant Simulation软件建立该车间的模型。结合实际的车间布局,将船舶钢材预处理车间的调度问题看作为混合作业车间调度问题,优化目标为缩短最大流程时间。使用Plant Simulation软件内置的遗传算法(GA)模块对其进行仿真优化,提高了其生产效率。     

基于Plant Simulation的汽车生产线仿真技术研究

生产仿真对于汽车生产进行生产规划,生产调度,生产计划制定的有效手段。基于Plant Simulation的仿真软件,对于某汽车生产线BDC区域建立了系统的仿真模型,并依据仿真结果,进行瓶颈分析、设备利用率分析和故障分析,对整个生产线的生产能力进行评估,为生产计划制定以及生产调度提供科学依据。