石墨换热器在酸洗线中的应用

介绍石墨换热器的结构和工作原理,结合冷轧酸洗线工艺要求,对石墨换热器的换热面积进行计算,介绍石墨换热器在酸洗工艺中的应用效果,结合石墨换热器结构、原理及应用效果,总结石墨换热器的优点。     

冷捣糊在石墨化阴极炭块上的应用

随着国家对铝行业节能降耗的要求,电解铝企业对阴极炭块的性能要求越来越高,从普通的无定型炭块,石墨质炭块到现在大规模使用的石墨化炭块.铝用阴极导电性得到很大提高,阴极压降降低明显.大多铝厂陆续在新开槽和大修槽上使用石墨化程度高的阴极炭块,从而获得好的经济效益.但随之而来的问题是石墨化阴极炭块对应的各种糊料的要求也要相应的变化,才能更好地防止启动漏炉破损,提高槽寿命,发挥石墨化阴极炭块的优势.     

过渡金属低温催化石墨化在锂离子电池中的研究进展

当今商业化的锂离子电池所采用的负极材料以石墨为主。因其较高的石墨化度,石墨材料可以实现电化学反应过程中的电子快速传输,促进电化学反应的进行。实现碳材料的高温石墨化一般所需温度较高,对设备的要求高。通过添加过渡金属盐,可以实现碳材料低温石墨化。本文综述了近年来过渡金属催化石墨化在锂离子电池电极材料中的应用进展。充分理解过渡金属催化石墨化的作用机制,改善石墨化碳材料的表面特性,明确复合电极材料中碳与高容量电极材料之间的协同效应仍是未来的重点研究方向。     

现代高炉炉底炉缸结构

对高炉炉底、炉缸结构的主要设计趋势进行了阐述,并重点对炭砖炉底、炉缸结构的主要特点进行了讨论。认为德国SGL开发的各种不同高炉用炭砖和石墨砖,如普通炭砖、微孔炭砖、半石墨砖、微孔半石墨砖、石墨砖和低铁石墨砖等,可以适应和满足炉底、炉缸结构的设计和生产要求。     

土状石墨在电炉炼钢中的应用

江西钢厂在5吨和25吨电弧炉上推广应用土状石墨代替生铁增碳,冶炼碳结钢、合结钢、弹簧钢、碳工钢,钢的成份、性能符合国际要求。本文介绍了采用土状石墨的加入方法,操作要求和经济效果。     

石墨化阴极石墨化工序的智能制造

针对石墨化阴极石墨化工序的相关生产作业点进行规划,以远程自动调控、分散集中控制、智能影像巡检等装备的提升为依托,对石墨化工序中的焙烧块识别、平端面、称重、横截面测量、装出炉、石墨化送电功率、顶推压力、膨胀收缩量、石墨化块指标等进行自动识别和控制点自动巡检,并自动反馈巡检数据,然后通过计算机大数据处理,自动调整相关工艺参数,达到生产工艺要求的智能化作业操控,从而提高劳动效率,降低劳动强度,改善生产环境,提高产品质量,降低生产成本和物料消耗,促使石墨化工序生产过程向自动化、智能化迈进,真正实现石墨化阴极的智能制造。     

火焰喷涂镍/石墨可磨耗封严涂层的研究

采用火焰喷涂方法制备镍/石墨可磨耗封严涂层。通过调整工艺参数制备硬度适中的镍石墨涂层,并对涂层的结合强度、热冲击以及微观结构等进行研究。试验发现,镍石墨可磨耗封严涂层结合强度、热冲击等性能均能满足使用要求。     

点状石墨合金铸铁模具材质研究

分析了合金元素的功能及对点状石墨合金铸铁热分析曲线的影响，通过调整点状石墨合金铸铁的化学组分，控制初生奥氏体结晶温度区间和共晶转变温度，生产出硬度满足使用要求，且分布均匀，质量稳定的点状石墨合金铸铁模具。     

石墨化电阻炉节能技术

我国石墨化电炉基本上都采用爱契逊石墨化电炉,从设计上大多仅仅考虑到炉子必须非常牢靠地保证石墨化电炉工艺要求(即使炉芯坯料在终炉时炉温达到2500℃以上),人们担心炉子散热损失大,往往采用厚炉底,厚炉墙(端墙)和厚保温料。这种设计一直延用至今,虽然这种设计从工艺上确保炉芯温度2500℃的保温要求,但却使石墨化电炉工作时电热损失增大,使石墨电极电耗的增大。从实际石墨化电阻炉热平衡测试计算数值中可以看出炉子蓄热损失和保温料蓄热损失所占的比例。如兰州炭素厂α—8#炉,该炉炉体蓄热损失为74.8×10~6KJ,占热支     

石墨分散铸造合金

日本日立化学工业公司首先研究成功一种石墨分散铸造合金,最近正式以“GRA-DIA”的商品名开始销售。随着汽车机械等高速化,要求自身具有润滑性的耐磨材料,石墨是一种优异的润滑剂,将它分散于金属之中而制成耐磨材料,一直是人们研究的课题。由于石墨和金属比重差大,融合性差,极     

石墨化学提纯试验

随着含碳质耐火材料的发展，对鳞片状石墨纯度的要求也越来越高。目前浮选法生产的石墨品位能达到９５％左右，已不满足耐火材料发展需要，由于部分硅酸盐矿物杂质呈极细粒状态夹杂在石墨鳞片中，用浮选法进一步提高其品位是很困难的。化学提纯法能将９０％的石墨提纯至９９％以上，工艺简单，成本低，且回收率较高。     

石墨化炉用原料及产品质量分析

为了评价某连续式石墨化炉产品质量,对原料生石油焦、煅后石油焦、石墨化焦进行了性能参数测定。结果表明:所测生石油焦和煅后石油焦的挥发分析出规律基本一致,温度在400～700℃范围内,挥发分析出速率较大,900℃之后,挥发分基本析出完全;石墨化焦的挥发分质量分数、灰分质量分数、碳质量分数和真密度分别为0.09%、0.1%、99.63%和2.19 g/cm~3,满足高纯石墨化焦的质量要求,说明该连续式石墨化炉的生产技术值得推广。最后简单阐述了原料性能参数对对石墨化炉操作工艺的影响。     

微克量铜合金中铜、锌、锡、铅、镍的原子吸收测定法

分析铜合金成分,有时要求采用微量分析的方法。针对取样少的特点,本文利用火焰原子吸收法操作简便和相对精度好的优点来测定铜和锌,而对于火焰法灵敏度较差或含量低的元素锡、铅、镍用石墨炉原子吸收法测定。 锡在石墨管中有生成挥发性化合物和与石墨相互作用倾向。H.Fritzsche等     

炼钢转炉使用类石墨提温剂试验研究

对转炉炼钢使用类石墨提温进行了研究，经１５０炉典型试验和扩大试验表明，类石墨提温剂提温效果显著，每吨类石墨提温剂可补偿温度４０．７℃，且对造渣、去Ｐ、Ｓ无不利影响，完全能满足炼钢品种和溅渣护炉工艺的要求。     

高炉焦炭石墨化程度及其影响因素的研究进展

 焦炭是高炉炼铁过程中不可替代的原燃料,石墨化行为是其在高炉内的一个重要劣化机制。由于优质炼焦煤资源短缺及未来高炉大型化的影响,对入炉焦炭的质量要求越来越高,明确焦炭在高炉内的劣化机制及石墨化机理,合理控制焦炭质量是降低冶炼成本以及保证高炉稳定顺行的重要措施。详细阐述了不同的热处理温度、焦炭的灰分以及渣铁成分等因素对焦炭石墨化程度的影响。目前对于焦炭石墨化的理解还停留在宏观尺度,对于其微观反应机理,特别是各种渣铁和矿物的催化石墨化行为认识还有待进一步研究。     

放电等离子烧结法制备高导热片状石墨/铝复合材料

以高导热片状石墨和铝粉为原料,通过放电等离子烧结法(SPS)制备高导热片状石墨/铝复合材料。使用金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对高导热片状石墨/铝复合材料的显微结构和成分进行了表征,观察了复合材料的界面结合状况,分析了烧结温度和烧结压力对复合材料致密化的影响,研究了复合材料中石墨含量对复合材料热导率的影响。研究表明,片状石墨和铝界面结合良好,没有生成界面产物Al4C3。适当的提高烧结温度和烧结压力有利于促进复合材料的致密化,过高的烧结温度容易造成铝液的溢出。当烧结压力为40 MPa,烧结温度为580℃时,高导热片状石墨/铝复合材料的致密度能达到99.7%。当复合材料中石墨含量为60%时,高导热片状石墨/铝复合材料的面向热导率能达到440 W·m-1·K-1,很好地满足了现代社会对电子封装材料的散热要求。     

基于模糊PID的石墨化炉温度控制系统

为解决具有大惯性、时变性和滞后性等特点的石墨化炉的温度控制问题,设计了基于模糊PID的温度控制系统。该系统以工控机为上位机,以PLC为下位机,设计了人机界面,实现了对生产过程中石墨化炉温度的实时监控,达到了节省电能的要求。     

镍与石墨含量对新型铜基粉末冶金受电弓滑板材料性能的影响

采用粉末冶金法,在N2和H2混合气氛保护下烧结,制备以石墨和镍等为主要合金元素的新型铜基受电弓滑板材料,研究石墨含量对该材料电阻率、冲击韧性、硬度、摩擦因数和磨损性能的影响,以及镍含量对其硬度和冲击韧性的影响,并分析烧结过程中形成的弥散相和固溶体对材料的增强增韧效果。结果表明:石墨对材料密度影响较明显,石墨含量越高,材料的电阻率越大,冲击韧性越小,并且摩擦因数越小,减磨和耐磨性越好,但石墨含量超过5%时材料性能下降;随镍含量增加,受电弓滑板材料的硬度和冲击韧性都提高,但电阻率增大。石墨和镍的含量(质量分数)均为3%时,材料的电阻率为0.22μΩ·m,硬度为HB60,冲击韧性为7.1J/cm2,摩擦因数为0.19,能满足铜基受电弓滑板的使用要求。     

用x射线衍射测定焦炭石墨化法推定高炉内的温度分布

1. 引言本文主要介绍通过X射线衍射测量冶金焦炭的石墨化程度来推定解剖高炉中温度分布的方法.实验表明,冶金焦炭属于软碳,即石墨化碳,在热处理过程中生成类石墨碳,称之冶金焦炭的石墨化.对于石墨化碳与非石墨化碳的区别,Franlkin认为,当加热到1700℃～3000℃时,某些非石墨化碳转变成石墨,而另一些则升到3000℃时仍保持石墨碳状态,前者称为石墨化碳,后者称为非石墨化碳.焦炭石墨化测温法基本理论依据就是焦炭在第     

利用推板窑生产氮化铌钛铁的工艺研究

以铌铁、二氧化钛和石墨为原料,利用高温氮气氛推板窑连续生产氮化铌钛铁合金工艺。分别研究了成型压力对产品密度的影响,二氧化钛和石墨配比对合金中的碳、氮的影响。以此工艺生产的氮化铌钛铁,具有高氮、低碳、低氧和高密度等特性,能够满足微合金钢原料的要求。