转炉大流量氧枪喷头的设计研究

为提高宝钢转炉供氧强度,缩短吹炼时间,通过对现用喷头实验室测试和研究,设计出一种适合宝钢转炉的大流量氧枪喷头,设计供氧流量可达62000m~3/h。经转炉试用表明:大流量氧枪喷头设计合理,平均缩短供氧时间1.7min,适合于现在原料条件下高、中、低碳钢的冶炼,并具有化渣好、喷溅少、操作稳定等优点,终渣(T·Fe)略有下降,使用寿命接近日本进口喷头同期平均水平。     

210t转炉五孔氧枪喷头的研制及应用

包钢薄板厂为改善氧枪使用效果,采用新研制的国产五孔铸造氧枪喷头.与原美国氧枪喷头及国产四孔氧枪喷头相比,化渣情况明显改善,冶炼过程中喷溅减少,脱磷率提高,供氧时间缩短,综合效益显著.     

21Ot转炉五孔氧枪喷头的研制及应用

包钢薄板厂为改善氧枪使用效果，采用新研制的国产五孔铸造氧枪喷头。与原美国氧枪喷头及国产四孔氧枪喷头相比，化渣情况明显改善，冶炼过程中喷溅减少，脱磷率提高，供氧时间缩短，综合效益显著。     

三孔旋流氧枪射流特性及其冶金效果实践

介绍了安钢第一炼钢厂对氧枪喷头改造后的三孔旋流氧枪喷头与原喷头通过流股最大速度衰减试验及射流对熔池的作用进行测试，以及实用冶金效果等方面进行的对比分析。改造后的三孔旋流氧枪喷头在冶炼中化渣效果好，提高了供氧强度，并缩短了纯供氧时间和冶炼周期，并且可明显延长氧枪使用寿命，达到了增加废钢比和生产率的目的。     

改进氧枪喷头提高转炉生产率和炉衬寿命

Ｐｏｈａｎｇ公司第二炼钢厂对氧枪喷头做过两次改进，并通过增大氧气流量缩短供氧时间来提高生产率和炉衬寿命，供氧时间从１８．５分降低至１７．２分，相应地利用率从６６．７升高到６８．８。下面介绍氧枪喷头的改进方法和它们的应用效果。     

包钢80t转炉大流量氧枪试验效果分析

包钢炼钢厂为改善氧枪使用效果,在开发四孔氧枪喷头的基础上,试验大流量四孔氧枪喷头,缩短供氧时间,从而实现转炉与连铸生产周期的匹配。     

转炉高效吹炼技术的研究

提高转炉供氧强度可以有效地缩短每炉钢的吹氧时间。在提高供氧强度时要正确地设计氧枪和喷头 ,制定合理的供氧制度。对于具有 3座 2 5～ 5 0 t的转炉钢厂供氧强度提高 0 .5～ 1.0 m3/ (t· m in) ,可增加钢产量 8～ 2 0万 t/ a     

535型氧枪喷头的试验研究

本文介绍了535型氧枪喷头的结构及主要设计参数,通过535型氧枪喷头与435型氧枪喷头在攀钢120t转炉上工业试验表明,535型氧枪喷头供氧强度大,寿命高,有利于缩短冶炼时间和来渣时间,减少终渣TFe含量,冶金效果优于435型氧枪喷头。     

大型转炉提高供氧强度的研究

为了提高供氧强度，设计了一种大流量氧枪喷头，并研究了它的射流特性。该喷头用于宝钢３００ｔ转炉，缩短冶炼时间２．１ｍｉｎ，取得了显著的经济效益。     

200t半钢炼钢转炉提高供氧强度的工艺实践

为缩短冶炼时间,提高转炉冶金效果,攀钢集团西昌钢钒有限公司炼钢厂在现用氧枪喷头参数不变的情况下,通过对喷头氧气射流与熔池的相互作用关系的研究以及对冶炼工艺制度的优化,将转炉供氧强度由3.0m3/(t·min)提高到3.6m3/(t·min),并取得了良好的冶金效果。试验结果表明,提高供氧强度后,纯吹氧时间平均缩短1.7 min,初期渣形成时间缩短0.8 min;吨钢氧耗降低2.2 m3,终渣TFe质量分数平均降低1.49%;在辅料消耗降低的同时,脱磷率平均提高1.8%。     

大型转炉双角度氧枪喷头高供氧强度炼钢

 为了把宝钢炼钢厂300 t转炉的氧流量由60 000 提高到69 000 m3/h,设计了6孔双角度氧枪喷头。根据第一个双角度喷头的试验结果,结合实验室内进行的氧枪喷头射流流场测定、射流与熔池作用的水模研究,对喷头设计进行了改进。为制定正确的供氧制度和喷头设计,对宝钢一炼钢的管道压力损失进行了测定。经过优化的3号6孔双角度喷头的主要参数为,氧流出口马赫数Ma≥2.1,小角度喷孔的氧流量不低于总供氧流量的57%,大角度喷孔夹角不小于13°,小角度喷孔夹角为10°左右。利用3号6孔喷头炼钢效果为,氧流量为69 000 m3/h,吹氧时间平均缩短2.0 min/炉,脱磷率平均为87.5%,氧枪喷头寿命平均为190次。通过这次研究工作掌握了大型转炉高供氧强度3.833 m3/(t·min)吹炼的双角度6孔喷头设计制作和吹炼操作技术。     

本钢150t转炉4孔氧枪使用效果分析

结合生产实践,本钢炼钢厂将原转炉氧枪5孔水冷喷头改为4孔,并适当改变喷头喉口直径等参数。结果表明:4孔喷头在不影响正常工艺的前提下明显缩短了转炉吹炼纯供氧时间,达到缩短转炉冶炼周期的目的。     

100t转炉氧枪喷头参数优化实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂100 t转炉冶炼供氧时间长、耗氧量大、钢铁料消耗高等问题,对原氧枪喷头参数进行了优化,包括喷头喉口直径、出口直径、中心倾角及氧枪枪位控制等。结果表明,氧枪喷头优化后,转炉冶炼供氧时间缩短约100 s,耗氧量降低1.81 m3/t,转炉终点钢水磷含量降低了0.01%,减少了点吹,降低了钢铁料的消耗。     

转炉供氧参数对喷溅的影响

 通过水模实验测量了氧枪喷头参数及供氧条件对喷溅率的影响。试验结果加深了对氧射流与熔池作用的认识,为氧枪喷头设计及制定供氧制度提供了依据。多孔喷头射流对熔池的作用是各单孔喷头叠加的结果。为获得良好的冶金效果,要把氧枪喷头参数和供氧制度都控制在合理范围。     

大流量氧枪喷头工艺参数优化在转炉高效化生产中的实践

针对公司铁钢平衡系统现状,转炉高效化生产是必经之路。在一炉钢的冶炼过程中,供氧时间约占单炉周期的50%,在现有氧枪附属设备的工况下,通过对氧枪喷头参数的优化调整,制定了完善的氧枪操作制度,缩短了供氧时间,提高了转炉生产效率,满足了转炉高效化生产。     

炼钢氧枪系统的改造及应用

炼钢厂转炉扩容后对氧枪系统进行了改造,重新设计了氧枪尺寸及喷头,改造了氧枪输送管路与控制系统,优化了各项工艺参数。氧枪改造后,提高了供氧强度,缩短了冶炼周期,溅渣效果良好,增加了经济效益。     

100 t顶底复吹转炉氧枪喷头优化的试验研究

针对冶炼过程中存在的氧枪使用寿命低和氧气消耗量高的问题,对100 t转炉氧枪喷头进行了优化。研究内容包括转炉管道压力损失测定、氧枪喷头水模试验和现场试验。转炉管道压力损失的测定结果表明,在实际使用压力0.8 M Pa下,氧枪管道阻损在0.08~0.10 M Pa,导致供氧压力不足;氧枪喷头的水模实验结果表明,新喷头冲击深度增加7~18 mm,冲击面积增大28~65 mm2,混匀时间缩短1.9~9.3 s;现场氧枪喷头试验结果表明,冶炼时间缩短0.5 m in,总造渣料减少约1 kg/t,脱磷率提高1.9%。     

中小转炉单流道二次燃烧氧枪喷头的研制

针对中小型氧气顶吹转炉，合理设计二次燃烧氧枪喷头的结构参数。在不改变转炉原有供氧系统的情况下，应用单流道二次燃烧氧枪喷头提高废钢比２－４％，吨钢多咆废钢２０－４０ｋｇ，同时具有化渣快，喷溅不，缩短吹炼时间，改善冶炼效果等优点。     

提高转炉的供氧强度

对南京钢铁集团有限公司炼钢厂新设计的高供氧强度氧枪喷头进行了理论分析,并在20t转炉上进行了工业试验。试验结果表明：转炉采用高供氧强度吹炼,能够有效地缩短供氧时间,提高熔池中钢水的脱磷、脱硫效果;高供氧强度不仅适用于铁水条件较好的转炉,同样适用于铁水中磷含量、硫含量偏高的转炉。     

120t转炉高供氧强度冶炼工艺开发

通过优化氧枪的喷头参数,120 t转炉供氧强度由3.6 m3/(min·t)提高到4.5 m3/(min·t),同时为了保证终点钢水成分满足生产要求,对转炉冶炼枪位和加料制度进行了优化.生产实践表明,采用新的氧枪喷头组织生产,转炉终点成分与原工艺相近,转炉吹氧时间可由15.1 min缩短到12.8 min,冶炼周期相应...