串轴式ZZ2转子密炼机变速混炼工艺研究

研究串轴式ZZ2转子密炼机混炼转速对混炼胶的工艺性能及硫化胶的物理性能的影响，结果表明，变速混炼能满足工艺性能和物理性能要求，混炼效率较恒速混炼提高约22％，能耗降低约8％，混炼胶质量稳定。     

CM／SBR共混工艺的研究

共混工艺对共混胶的性能有很大的影响,本文研究了CM/SBR体系的四种不同混炼工艺.通过测定不同混炼工艺得到的混炼胶的物理性能和炭黑分散情况得出混炼工艺对混炼胶的影响,从而确定最佳的混炼工艺.     

混炼工艺对混炼胶性能稳定性的影响

采用数据统计和箱线图研究了不同混炼工艺对混炼胶常规物理性能、门尼粘度和流变性能稳定性的影响。结果表明,混炼工艺B能较好地控制炼胶过程,有效减小高温区域温度的波动;分别采用2种混炼工艺生产的混炼胶性能相差不大,但混炼工艺B生产的混炼胶性能波动较小,稳定性较好。     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

白炭黑二次投料工艺对胶料加工性及物理性能的影响

研究了GK400密炼机中,白炭黑二次投料新型混炼工艺对胶料加工性能及物理性能的影响,通过对普通密炼机的工艺改进,采用白炭黑二次投料混炼工艺,可比普通混炼工艺胶料的炭黑分散度提升1~2个等级,胶料的物理性能有所提高,同时改善了后工序的混炼胶气孔。     

低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用

研究低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用,并与传统多段混炼工艺进行对比。结果表明:与传统多段混炼工艺相比,采用低温一次法混炼工艺的混炼胶流动性更好,有利于半成品部件的加工;硫化胶的物理性能更好;混炼段数减少,生产效率提高。     

密炼机投料顺序对混炼效果的影响

针对BB430型密炼机,通过设定9组工艺分别对特定配方进行混炼,考察混炼胶的均匀性、综合物理性能及动态加工性能。研究结果表明,9组工艺控制水平均平稳,其中胶药炭同时/110℃注油的混炼工艺条件下,终炼胶具有最优的加工性能和较好的综合物理性能。     

湿法连续混炼工艺炭黑/天然橡胶复合材料的制备及性能研究

采用湿法连续混炼工艺制备炭黑/天然橡胶（NR）复合材料,并与传统干法混炼工艺相比,研究复合材料的性能和炭黑在复合材料中的分散性。结果表明：湿法工艺与连续混炼工艺结合,可实现复合材料的绿色环保混炼;与干法混炼工艺混炼胶相比,湿法连续混炼工艺混炼胶的门尼粘度增大,t90缩短;与传统干法混炼工艺硫化胶相比,湿法连续混炼工艺硫化胶的拉伸强度、耐磨性能和抗切割性能提高,Payne效应和60 ℃时的损耗因子减小,即其综合物理性能优异;湿法连续混炼工艺硫化胶的炭黑分散较为均匀,未出现大团聚体,炭黑分散等级X为7.9,平均团聚尺寸为3.4 μm。     

GK-270N型密炼机转子的改进对终段混炼胶质量的影响

对ZZ2型转子和普通四棱转子的结构及工作原理进行了对比,并研究了共对混炼胶分散性及胶料物理性能的影响。结果表明,采用ZZ2型转子并相应调整混炼工艺,可使混炼胶排胶温度降低5－10℃,提高胶料分散性1－2个等级,并使胶料物理性能有所提高,从而提高成品质量。     

改进混炼工艺提高炭黑分散度

通过改进密炼机混炼工艺,调整布层胶和胎侧胶的加料顺序和投料时间,使两年胶料的炭黑分散度提高了１￣２．５级,混炼胶炭黑分散度合格率由５０％提高到９０％,同时提高了混炼胶的均匀程度及硫化胶物理性能,满足了后序加工工艺要求。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用

以预分散炭黑/天然橡胶母胶和一段混炼胶的排胶温度、填充因数和转子转速为因子,采用正交试验设计方法研究炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用。结果表明,与常规混炼工艺相比,采用炭黑预分散混炼工艺胶料的炭黑分散性提高,物理性能和耐老化性能改善,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高,退赔率下降。     

白炭黑胶料混炼工艺探讨

研究GK270N型密炼机混炼排胶温度及氧化锌、防老剂加入顺序对白炭黑胶料密炼工艺性能、硫化特性及物理性能的影响。结果表明，排胶温度为160℃时混炼效果好;氧化锌在一段加入，混炼胶门尼粘度降低明显，定伸应力和抗撕裂性能较好；防老剂在一段加入，混炼胶工艺性能及其硫化胶物理性能最差。     

白炭黑胶料混炼工艺探讨

研究GK270N型密炼机混炼排胶温度及氧化锌、防老剂加入顺序对白炭黑胶料密炼工艺性能、硫化特性及物理性能的影响。结果表明，排胶温度为160℃时混炼效果好；氧化锌在一段加入，混炼胶门尼粘度降低明显，定伸应力和抗撕裂性能较好；防老剂在一段加入，混炼胶工艺性能及其硫化胶物理性能最差。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。     

终炼胶变转速混炼工艺研究

研究终炼胶的变转速混炼工艺。结果表明,相对于低速恒转速终炼工艺,采用高速变转速终炼工艺制备的胶料能够满足生产工艺要求,对混炼胶的加工性能和硫化胶的物理性能无明显影响。胶料中的硫黄分散更加均匀,终炼效率提升16.9%。     

原位生成PNaMAA/NBR纳米复合材料的研究

采用原位生成法制备聚甲基丙烯酸钠(PNaMAA)/NBR纳米复合材料,研究混炼工艺、硫化剂DCP用量、丙烯酸(MAA)与氢氧化钠的摩尔比和甲基丙烯酸钠(NaMAA)的理论生成量对复合材料物理性能的影响。结果表明,采用先快速加酸后分次加碱的混炼工艺,DCP用量为1.5份,MAA与氢氧化钠的摩尔比为1.5∶1,NaMAA的理论生成量为30份,混炼胶在160℃×t90条件下硫化,可获得物理性能优异的PNaMAA/NBR纳米复合材料。     

De-link在再生废NBR硫化胶中的应用

研究了Ｄｅｌｉｎｋ在再生废ＮＢＲ硫化胶中的应用。研究结果表明,配方需采用分散剂和增塑剂;混炼时需提高混炼温度,并将生胶配成母胶再与Ｄｅｖｕｌｃ混合;硫化可采用高温硫化工艺;Ｄｅｖｕｌｃ质量分数为０．４０的混炼胶的物理性能符合国家密封圈有关标准     

胶料停放时间对两段式串联混炼工艺的影响

采用串联式密炼机,分别研究停放时间对啮合型转子和剪切型转子密炼机混炼胶质量的影响。结果表明,停放时间对啮合型转子串联式混炼的影响大于剪切型转子串联混炼,经综合分析混炼胶的各项物理性能,可知胶料停放时间3 h为最佳值。