烧结矿显热发电负荷提升方法研究

发电负荷不足是烧结余热电站运行中普遍存在的问题,而环冷机漏风和烧结终点提前是余热发电负荷的重要制约因素。通过对烧结余热源能流特性的分析,建立了烧结余热电站吨矿极限和设计发电量理论计算模型,分析了环冷机热废气参数的影响因素及优化方法,研发了环冷机集气罩活动密封装置和立式冷却机装置,其研究结果为烧结余热电站负荷偏低问题提供了诊断思路和解决方案。     

多热源发电工艺优化设计及效能分析

针对某企业烧结工序烟气余热和其他工序富余饱和蒸汽未回收利用的现状,从能量平衡和物质平衡的角度出发,分析了该厂烧结工序余热资源的分布情况。利用多热源协调供汽的方法,解决了烧结工序单机发电不稳定的问题。对单参数余热发电系统和双参数余热发电系统进行了深入探讨,通过热风循环利用改善了传统单压余热锅炉排烟温度偏高和效率低下的不足。建立财务评价模型进行比较,结果表明:双参数发电系统比单参数发电系统效率高7.9%,估算总投资高10%,但财务内部收益率低1个百分点。其研究结果为同类型热源情况下的余热电站运行不稳定、设备配置造价相对高等问题提供了解决方案和思路。     

烧结生产线的饱和蒸汽发电系统

针对烧结线余热电站运行中短时间停机造成的问题,提出了一种烧结线饱和蒸汽发电系统,该系统可以克服烧结线停机带来的发电量减少的问题,并与现有系统进行了比较。     

承钢5~#、6~#烧结机配加球面镍矿生产实践

承钢炼铁厂5~#、6~#烧结机均为180m~2机上冷却烧结机,设计产能为4500吨/天.台。近几年来,随着钢材市场的日益萧条和铁精粉、焦炭等原材料价格的上涨,钢材成本压力逐渐变大。作为钢铁生产中必不可少的重要一环,烧结工序在钢材生产中占有相当重要的位置,因此降低烧结矿成本对缓解钢材成本压力,提高企业的市场竞争力十分关键。     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研,指出烧结工序的节能方向,总结了节能技术措施,并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。     

安钢烧结厂“七.五”技术改造实践

本文介绍了安钢烧结厂“七·五”期间技术改造的思路,详细阐述了配料系统、精矿仓、烧结机抽风系统等主要项目的具体实施内容和生产石灰配消器的研制使用。通过技术改造,不仅提高了烧结自身工序水平,且为炼铁提供了数量充足、质量好的原料。“七·五”期间,烧结和炼铁两个工序共增效益2370余万元。     

余热电站DCS控制系统参数调试

主要从余热电站DCS控制系统对发电机组辅机系统工艺过程的控制以及控制过程中参数调试、控制效果等几方面出发,阐述余热电站DCS控制系统可靠运行是确保发电机组、余热锅炉安全稳定运行及保障生产生活用汽、降低生产成本的关键。     

中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展工程科技战略及对策

 针对中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展问题进行研究,在分析钢铁工业绿色发展的科学内涵基础上,对当前中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的现状和面临挑战进行了分析,研究了烧结/球团工序绿色发展的需求,提出了2020年中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的目标和3类关键技术13个,并提出中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的措施及政策建议。     

余热综合利用技术在某钢铁企业的应用实例

针对某钢铁企业余热现状,建设一座7.5 MW余热电站用于有效回收利用企业烧结系统余热、白灰窑烟气余热、转炉及竖炉蒸汽。从余热综合利用方案、主要设备参数、工艺系统、主厂房布置等方面进行了论述,详细介绍了余热综合利用技术在该钢铁企业的应用情况。余热综合利用技术的应用为节能减排、环境保护做出了巨大贡献,同时也为企业创造了可观的经济效益。     

精益管理准时化拉动生产模型的建立与应用

通过分析确定模型线路,既四烧→4~#高炉→5~#铸机→轨梁厂1~#线(百米普轨),利用现场写实的方法统计各工序间最好的匹配方式与匹配时间。将各工序的时间和质量要求标示于一根时间轴上,形成从合同拉动轨梁,轨梁拉动炼钢,炼钢拉动炼铁的一个流体系。为将来的准时化拉动系统提供数据支撑。     

钢铁联合企业能源管理探讨

根据钢铁联合企业的特点,从能源管理基础工作、科学能源管理体系、考核评价机制的建立等方面,探讨了钢铁联合企业的能源管理模式。在提高钢铁联合企业能源管理水平方面,指出应积极采用新技术,充分利用烧结工序余热余能、炼铁工序余压余能、炼钢工序能源,重视煤气系统、生产水系统及电机节能技术改造,不断提升能源管理水平。     

烧结余热回收用于提高生产料温的工程实践及分析

新金轧材有限公司150m~2烧结采用余热回收装置生产过热蒸汽,并将蒸汽用于生产工序,提高了烧结料温和烧结产量,降低了烧结工序成本,年创效益显著。     

混合料水分对新钢铁矿烧结的影响

以新钢4~#、5~#烧结机的配矿结构为基础,研究了混合料水分对铁矿烧结的影响。烧结杯试验结果表明:在基准条件下,混合料水分为10.00%,燃料配比为5.2%时,烧结各项指标相对较优,垂直烧结速度16.64 mm/min,利用系数1.09 t/(m~2·h),成品率82.91%,转鼓强度77.51%,固体燃耗52.14 kg/t;不同的配矿结构条件下,混合料适宜水分也各不相同,当铁坑褐铁粉用量从13.26%下降到3.26%,烧结适宜水分从10.00%下降到9.50%;当返矿配比从39.5%下降到29.5%,烧结适宜水分从10.00%提高到10.25%;工业试验中,5~#烧结机混合料水分为10.00%时,烧结负压、主抽平均电流、烧结机速、烧结矿产量和固体能耗等主要技术经济指标相对较好;降低烧结矿中SiO_2含量,减少铁坑褐铁精粉的用量,并增大粒度较粗的铁料用量,混合料水分会有所降低。     

烧结环冷烟气余热梯级利用技术的探索

随着国家对能源环境的日益重视,钢铁行业不断探索能源利用、排放降低的新技术和新措施。烧结工序是钢铁冶炼主要的能源消耗环节,减少烧结工序能耗,对于钢铁行业节能减排意义重大。烧结环冷烟气余热的高效回收与利用可以有效地降低烧结工序能耗,并改善烧结区域环境。针对烧结环冷工序的工艺特点,在原有的热风烧结、余热产蒸汽、余热发电等余热利用技术上,进一步进行低温废气循环利用、机上锅炉等技术探索,以实现烧结环冷烟气余热的梯级利用,从而最终实现其工业应用。     

青特钢降低烧结工序能耗的生产实践

青特钢烧结系统针对工序能耗高的问题,从降低烧结固体燃耗、烧结系统电耗和烧结点火热耗,及充分利用烧结环冷余热发电4方面进行改造。改造后烧结工序能耗吨矿下降4.5kgce/t,年降烧结矿成本5 560万元。     

2009年首钢炼铁厂降低烧结工序能耗的实践

2009年首钢炼铁厂通过采取降低烧结工序能耗措施,使烧结工序能耗和固体燃耗明显下降。     

“双碳”背景下烧结工序温室气体减排研究

通过对八钢烧结工序的现有装备、CO_(2)排放量及构成的分析和国内外低碳烧结新技术的研究,提出烧结工序应持续完善电石渣利用技术,提高电石渣在烧结与脱硫中的用量,可以优先实施烧结机台车加宽技术、新型环冷机技术、变频技术,有选择性地实施喷吹富氢气体燃料技术、烟气循环技术、料面喷洒蒸汽技术,研究与跟踪微波烧结技术、生物质能烧结技术等前沿低碳烧结技术,减少烧结工序温室气体排放。     

烧结余热回收发电现状及发展趋势

当前我国炼铁工艺体系中,烧结工序能耗占据整个生产工艺能耗为10%,因此需要高度关注烧结余热回收发电工作。文章对烧结余热回收发电的原理进行分析,对于当前我国烧结工序发电现状进行了探究,对未来烧结余热回收发电的发展趋势进行了展望。     

降低鞍钢西区烧结工序能耗实践

针对鞍钢西区烧结能耗现状,通过采取优化配矿、强化操作及技术改造、加强基础管理等降低烧结工序能耗的措施,鞍钢西区烧结工序能耗显著降低,节能工作取得显著成效。