氧化镁用量对溴化丁基橡胶气密层胶性能的影响

研究氧化镁用量对溴化丁基橡胶（BIIR）气密层胶性能的影响。结果表明：氧化镁对BIIR胶料具有双重作用,一方面氧化镁作为防焦剂延长焦烧时间,另一方面氧化镁具有硫化剂的性质,能够提高硫化胶的交联密度;随着氧化镁用量的增大,BIIR胶料的焦烧时间和t90延长,交联密度呈增大趋势,拉伸强度增大到一定水平后非常缓慢地上升,拉断伸长率和损耗因子减小,耐热空气老化性能提高,气密性和耐疲劳性能变化不大;当氧化镁用量为0.4～0.6份时,BIIR胶料的综合性能最优。     

溴化丁基橡胶气密层胶料关键性能的影响因素研究

试验研究溴化丁基橡胶(BIIR)气密层胶料关键性能的影响因素。结果表明:不添加硫化树脂的胶料拉伸强度稍低,但层间粘合强度较高;RD和4010NA等胺类防老体剂会导致胶料门尼粘度随储存时间的延长而不同程度地增大;胶料的自粘性会随放置时间的延长有所下降;帘布顺向成型会得到较高的层间粘合强度。     

老化对溴化丁基橡胶气密层气密性的影响

本文对在纯溴化丁基橡胶中添加天然橡胶、硫化时间(硫化状态)、温度、高温老化以及环境空气老化对胶料渗透性的影响进行了详细的研究。研究结果表明,溴化丁基橡胶是轮胎气密层胶料的首选材料。     

溴化丁基橡胶气密层的研制

本文目的是介绍为解决由氯化丁基橡胶气密层改为溴化丁基橡胶气密层时可能出现的问题而进行的开发工作。解决问题的办法包括改进聚合物的粗视结构，优化配方、混炼工艺、气密层加工工艺和轮胎成型工艺。此外，还介绍了如何使用特制延迟剂和树脂来改善溴化丁基橡胶气密层胶料的焦烧安全性、粘合和使用性能。     

全溴化丁基橡胶气密层配方研究

研究全溴化丁基橡胶(BIIR)在巨型工程机械子午线轮胎气密层胶中的应用。结果表明,在巨型工程机械子午线轮胎气密层胶中使用全BIIR并调整硫化体系和补强体系后,硫化胶的物理性能改善,老化前后气密性均提高,成品轮胎机床耐久性能较好,实际使用过程充气频次下降,成本降低。     

环氧大豆油用量对溴化丁基橡胶气密层胶料性能的影响

研究了环氧大豆油(ESBO)用量对溴化丁基橡胶(BIIR)结构与气密层胶料性能的影响.结果 表明,加入环氧大豆油对溴化丁基橡胶结构基本没有影响,但会影响其气密层胶料的硫化性能、力学性能和耐老化性能.用于半钢子午线轮胎气密层胶料时,BIIR中添加1份到1.5份环氧大豆油是其胶料综合性能较佳的前提条件.     

老化对溴化丁基橡胶气密层胶料透气性的影响

异丁烯类弹性体包括丁基橡胶、卤化丁基橡胶及其各自的星形支化物。由于这些聚合物具有不透气性以及耐热耐氧化的特点,因此可用于轮胎气密层、内胎、硫化胶囊、包封套以及其他一些     

树脂硫化体系在溴化丁基橡胶/再生丁基橡胶/天然橡胶并用气密层胶中的应用

研究树脂硫化体系在溴化丁基橡胶（BIIR）/再生丁基橡胶（RIIR）/天然橡胶（NR）并用气密层胶中的应用。结果表明：气密层胶配方以BIIR为主体,并用50份以上的RIIR和少量的NR时,与传统硫化体系相比,树脂硫化体系可达到较好的共硫化效果,气密层胶硫化平坦性、充模流动性和物理性能优异,耐高温降解能力强;在适当减小增粘树脂用量的情况下,使用树脂硫化体系生产的胎坯内衬层部件的成型接头仍可获得良好的粘性;成品轮胎气密层气密性良好。     

氧化锌硫化溴化丁基橡胶的性能研究

试验研究硫化剂氧化锌和硬脂酸用量对溴化丁基橡胶(BIIR)性能的影响。结果表明:当硬脂酸用量为1份时,随着氧化锌用量的增大,BIIR胶料的门尼粘度总体增大,硫化特性、交联密度和物理性能变化不大;当氧化锌用量为1份时,随着硬脂酸用量的增大,BIIR胶料的门尼粘度总体减小,硫化时间缩短,硫化胶的交联密度先增大后减小,物理性能呈下降趋势。     

如何用沉淀白炭黑提高溴化丁基橡胶气密层的性能

在某些应用上,炭黑表现出来的一些弱点可以通过与白炭黑并用或完全用白炭黑取代而得到克服,正如本文将要论述的那样,这在溴化丁基橡胶气密层的应用上表现尤为突出。在配方中,白炭黑会吸附某些组份如硬脂酸、聚乙烯醇(PEG)、促进剂和活性剂等,为此,倘想填充白炭黑的配方获得最佳效果,硫化体系必须注意经常予以调整。通过本试验,发现了一种新型的特种沉淀白炭黑,它具有高分散和低比表面积(S_(BET)为74m~2/g)的特点,比炭黑N550、N660、N762以及传统的白炭黑(S_(BET)=50～175m~2/g)有更高的物理性能,如更高的300％定伸强度、扯断伸长率和拉伸强度等。而且,它的生热比炭黑的低,用它作成的气密层,在工作条件下具有较低的透气性。理想的白炭黑填充的溴化丁基胶料,它的粘度与用N660炭黑填充的胶料相似,但由于它的强度更高,因此更容易进行压延和成型加工。溴化丁基橡胶气密层不管含不含白炭黑,与天然橡胶作成的胎体之间的粘合始终是一个难题。但是试验发现,在溴化丁基橡胶中加入环氧化天然橡胶和白炭黑组份,可以明显地提高气密层与胎体间的粘合强度。环氧化天然橡胶还降低了透气性能,提高了胶料强度,如果它的并用量不是太高,粘度的增加也可以接受。     

如何用沉淀白炭黑提高溴化丁基橡胶气密层的性能

在某些应用上，炭黑表现出来的一些弱点可以通过与白炭黑并用或完全用白炭黑取代而得到克服，正如本文将要论述的那样，这在溴化丁基橡胶气密层的的应用上表现尤为突出。在配方中，白炭黑会吸附某些组合份如硬脂酸，聚乙烯醇（ＰＥＧ），促进剂和活性剂等，为此，倘想填充白炭黑的配方获得最佳效果，硫化体系必须注意经常予以调整。通过本试验。发现了一种新型的特种沉淀白炭黑，它具高有分散和低比表面积（ＳＢＥＴ为７４ｍ＾２／ｇ     

汽车轮胎气密层中溴化丁基橡胶的加工配方研究

采用合理设计配方中的硫化体系、补强体系、增塑体系和防老体系等,对进口溴化丁基橡胶的硫化加工配方开展优化研究,测试优化硫化加工配方条件下的力学性能,得到较好的溴化丁基橡胶硫化加工配方,并将优化后的配方用于自制溶液法溴化丁基橡胶,得到硫化胶的力学性能达到轮胎气密层的使用要求。     

不同引发体系对丁基橡胶溴化的影响

采用溶液法对丁基橡胶(IIR)进行溴化,制得溴化丁基橡胶(BIIR),考察了分别以偶氮二异丁腈(AIBN)、过氧化苯甲酰(BPO)和无水氯化铝(AlCl3)为引发剂以及改变光照对IIR溴化的影响,并用傅里叶变换红外光谱、核磁共振氢谱对产物的结构进行了表征。结果表明,采用溶液法,分别以AIBN、BPO或AlCl3为引发体系以及溴化时见光或避光,均可制备出BIIR;在BIIR中存在伯位烯丙基溴和仲位烯丙基溴2种结构;避光条件下以BPO或AlCl3为引发剂,制得BIIR中的溴含量高于见光条件,避光时的溴化效果较好。     

挤出用溴化丁基橡胶硫化体系的研究

溴化丁基橡胶几种典型硫化体系的对比实验,结果表明,用氧化锌体系硫化的溴化丁基橡胶具有良好的焦烧安全性,比较适宜于挤出用;加入促进剂HVA-2,可显著提高胶料的硫化速度和交联程度,并改善焦烧安全性;当氧化锌用量为4份,HVA-2用量为1.5份时,胶料具有较佳的综合物理性能和加工安全性。     

不同硫化体系对氯化丁基橡胶性能的影响

分别以溴化对-特辛基酚醛树脂和硫黄作为氯化丁基橡胶(CIIR)的硫化剂,考察了2种硫化体系对CIIR硫化胶阻尼性能和耐老化性能的影响。结果表明,树脂硫化CIIR的损耗因子峰值较硫黄硫化CIIR向高温方向偏移,树脂与CIIR具有良好的相容性;常温下树脂硫化CIIR相比硫黄硫化CIIR偏硬,扯断伸长率偏低,撕裂强度略差;树脂硫化CIIR的耐老化性能优于硫黄硫化CIIR,其于150℃老化100 h后的拉伸强度可达12.5 MPa。     

全钢载重子午线轮胎全溴化丁基橡胶气密层胶的性能研究

将全钢载重子午线轮胎气密层胶主体材料由并用比为80/20的溴化丁基橡胶(BIIR)/天然橡胶(NR)并用体系改为全BIIR,研究气密层胶的性能变化。结果表明,与BIIR/NR气密层胶相比,BIIR气密层胶的气密性和耐热老化性能好,加工性能略差,但通过增加混炼段、降低排胶温度等措施,胶料的加工性能改善,压延半成品和成型接头质量提高。     

氧化物/硫磺复合体系硫化溴化丁基橡胶性能的研究

分别以氧化锌和硫磺作为溴化丁基橡胶(BIIR)的硫化剂,分析其单独使用和复合使用时对BIIR性能的影响规律。结果表明,氧化锌硫化BIIR时,能降低硫化胶的返原;采用复合硫化时,硫化返原消失。氧化锌硫化时,硫化胶的拉伸强度、断裂伸长率和永久变形小于硫磺硫化的BIIR,耐老化性能优于硫磺硫化胶;采用氧化锌硫化BIIR时,硫化胶的损耗因子(tanδ)升高,玻璃化转变温度(Tg)向高温方向移动,复合硫化体系居中;扫描电镜表明,氧化锌硫化BIIR的断面平整,脊痕线较少,硫磺硫化BIIR的脊痕线凌乱,断面规整性差。     

卤化丁基橡胶气密层对轮胎性能的影响

研究了卤化丁基橡胶气密层对轮胎性能的影响。卤化丁基橡胶气密层在保持气压及减小透气率与温度依赖性方面是最佳的。采用100份溴化丁基橡胶的胶料,其热空气烘箱老化后拉伸性能的保持率最高,并降低了每月充气压力的损失,减少了胎体内部生成的压力,提高了轮胎耐久性。FMVSS139（修订版）耐久性试验是一种统计性可靠的轮胎转鼓试验。     

溴化丁基橡胶气密层胶配方及透气性能的研究

研究溴化丁基橡胶(BIIR)用量和增强剂Creat E对轮胎气密层胶透气性能的影响。结果表明:采用90和100份BIIR的气密层胶的气体阻隔性能优于采用80份BIIR的气密层胶;用增强剂Create E等量部分替代炭黑或者直接添加到气密层胶中均有比较好的性价比优势。     

溴化丁基橡胶的低温硫化

据《欧洲橡胶》杂志1979年第12月号报导,列宁格勒工艺学院工艺系介绍了可在低温条件下(例如80℃)硫化的溴化丁基橡胶的制备。由于对不能耐正常硫化温度的底层结合要求的增加,据说必须采用低温硫化。过去丁基橡胶是通过冷辊混炼机和2份溴替乙酰胺溴化制得溴化丁基橡胶,溴化反应是在加热到100℃的烘箱内经1小时完成。最佳的结果是每一百份橡胶中含有未饱和橡胶0.6～0.7份;含溴1.5份。这种混炼胶具有高扯断强度和伸长率,并具有中等的压缩永久变形值。经过试验和后来的研究,得到一个硫磺和对醌二肟含量的最佳胶料配方。即每一百份胶