冷固结钛精矿高炉护炉球团制备研究

含钛量高的优质氧化球团矿可作为高炉护炉原料。采用冷压成型低温固结工艺,对TiO₂质量分数约为36%的3种钛精矿进行球团制备,并将球团炉外冷却试验与焖炉试验结果进行对比分析。结果表明:在1^#矿∶2^#矿∶3^#矿的配比为34.4∶27.5∶38.1时,添加剂、黏结剂和水分的质量分数分别为3.0%、5.0%和7.4%,在热处理总时间为93 min的焖炉冷却条件下可获得优质的高炉护炉球团矿,其TFe和TiO₂质量分数分别为25.82%和34.10%,还原粉化指数(-3.15 mm)为4.13%,常温抗压强度为2 776 N/P,热抗压强度为1 882 N/P。该制备工艺降低了黏结剂消耗量,缩短了球团干燥、热处理时间,提高了成品球的机械强度。     

含碳铬矿球团的还原性能

本文讨论了温度、还原剂、铬矿粒度以及与还原剂结合形式等因素,对铬铁矿直接还原性能的影响,并进行了多种添加剂对铬矿还原反应影响的实验。通过气体中间物的固-固反应理论,描述了还原过程。实验结果为开发合碳铬矿球团在竖炉型的熔融还原提供了配料造球的理论依据。     

含碳冷固结球团的冶金性能

简述了含碳球团的动原动力学，介绍了含碳冷固结球团的试验室冶金性能测定情况，指出含碳球团只有在较高温度下才具有高速还原的效果，耐磨性差是含碳球团的一个缺陷，但其抗压和落下强度可以满足中小型高炉冶炼的要求，还介绍了高炉冶炼试验效果。     

卡尔多炉处理锌氧浸渣及中浸渣工艺的研究

介绍了卡尔多炉搭配处理锌氧浸渣及中浸渣生产工艺,利用氧浸渣中硫代煤或焦,可自热闪速熔炼,能耗低,熔炼烟气SO2浓度可直接制酸,由于只有氧化阶段,没有还原阶段,制酸烟气SO2浓度是稳定的,不需SO2部分冷凝,制酸是连续的,为锌浸出渣的处理提供了一种节能环保的清洁生产工艺。     

冷固结含碳球团用于COREX的可行性研究

通过对采用不同粘结剂的３组冷固结含球团的物化性能，冶金性能的试验检测，以及固定床、移动床竖炉模拟ＣＯＲＥＸ预还原的试验研究，探讨冷固启才用于ＣＯＲＥＸ工艺的可行性。试验结果表明，冷固结含碳球团的化学成分和高温冶金性能均能满足ＣＯＲＥＸ预还原的要求，并可以提高整个ＣＯＲＥＸ工艺的生产率，但其机械强度有待进一步提高。     

含碳球团冷固结成形的正交回归试验研究

 通过正交试验研究了用铁矿石和煤粉制造冷固结含碳球团的影响因素。考察了粘结剂的加入量、水含量、压球机的压力、压球机进料速度、压球速度、烘干温度和烘干时间对球团抗压强度的影响。结果表明：粘结剂加入量、烘干时间与水含量对球团的抗压强度影响最大,并进一步通过回归试验获得了这3个影响因素与球团抗压强度之间的回归方程。经验证,方程在一定范围内与试验结果符合较好。试验过程中获得的铁矿石冷固结含碳球团的最大抗压强度为25167N。     

浸锌渣-高杂氧化锌铅锌回收工艺研究

通过湿法炼锌渣与钢厂氧化锌烟灰混合经煤粉高温还原实现铅锌综合回收。研究还原温度、反应时间、煤粉配比以及混合渣中铅银渣/铁矾渣/氧化锌烟灰配比对铅锌挥发率的影响。实验结果表明,当还原温度为1 200℃,反应时间为1.5 h,煤粉配比为1.0以及混合渣中铅银渣/铁矾渣/氧化锌烟灰配比为2:1:2时,铅锌的挥发率分别为90%和85%。     

铁铌共生矿冷固结含碳球团成型工艺研究

以白云鄂博铁铌共生矿为原料,采用糖浆作为粘结剂,通过压制成型的方法进行了铁铌共生矿含碳球团研究,并探讨了各种因素对球团强度的影响。得出的最佳工艺条件是:碳氧比为1.0、成型压力为15 MPa、糖浆浓度为3.0%及100℃烘干。在此条件下,干、湿球抗压强度分别为37 N/P和25.6 N/P,落下强度分别为3.8次/P和14次/P,基本满足转底炉直接还原工艺对球团强度的要求。     

化工铬渣冷固球团的制备及性能研究

利用化工铬渣制备用于还原解毒的冷固球团，研究铬渣粒度，粘结剂种类和数量、添加剂种类和数量对球团成球性能及球团强度的影响，提出了铬渣冷固球团制备的最佳配比。     

新型黏结剂强化冷固结球团的作用机理

 黏结剂在冷固结球团中必不可少,目前广泛使用的冷固结球团有机、无机黏结剂如CMC、膨润土和水泥等均会在高温下失效,导致球团高温强度严重下降,因此,寻找一种高温强度良好的黏结剂是目前需要解决的问题。采用新型黏结剂制备冷固结球团,通过XRD和SEM-EDS等对新型黏结剂球团制备原料及球团性能特征进行分析,同时探讨黏结剂对球团冷态抗压强度及高温强度的影响及其作用机理。试验结果表明,黏结剂以流动状态存在于冷固结球团中,可有效吸附或包裹铁矿粉颗粒,增加黏结剂配比可同时提高球团的冷态抗压强度及高温抗压强度;在高温还原性气氛下焙烧冷固结球团,由于发生还原反应,球团金属化率提高,铁矿粉颗粒间空隙增大,导致球团强度下降,焙烧时间为30～90 min时,球团金属化率及抗压强度变化趋势最明显;焙烧初期,球团抗压强度不会发生快速下降,且焙烧结束后球团强度仍可保持为100 N/个左右。     

浸锌渣中水溶锌的洗涤回收试验研究

应用带洗涤功能的隔膜压滤机,通过滤布选型,研究了水洗对从浸锌渣中回收水溶性锌的可行性。结果表明:透气率为80L/(m2·s)的单丝滤布在过滤性能和成饼均匀性上更适合热酸浸出浆料的过滤和洗涤;清水洗涤40min,可将渣中水溶锌质量分数由4.40%降至0.101%,水溶锌回收率达97.5%,而且整个滤饼的洗涤均匀性非常好。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

从氰化浸渣中回收锌的研究

通过试验研究,采用组合捕收剂从氰化浸渣中浮选被抑制的闪锌矿,获得了较佳试验指标。在试验确定的条件下,可从全泥氰化浸渣、精矿氰化浸渣中分别获得92．57％、91．49％的锌回收率,锌精矿品位分别为45．80％、50．24％,均达到了出售品级要求。     

锌浸渣工业处理现状分析及展望

锌浸出渣是具有资源禀赋和环境危害双重属性的湿法炼锌副产物,其处理对于资源回收和环境保护具有重要意义。在国内已成功应用多种锌浸渣处理技术如热酸浸出、回转窑挥发、烟化炉烟化、顶吹熔炼、侧吹熔炼和二氧化硫还原浸出等,但距离固体废物减量化、资源化、无害化的要求还有一定差距。本文从固体废物减量化、资源化、无害化的角度分析了我国锌冶炼浸出过程产出渣的特点,并对现有的锌浸渣工业处理技术特点及应用现状进行了分析与比较,总结了锌浸渣处理的难点,最后提出建议和展望。     

热浸镀锌板表面锌渣缺陷成因及控制技术研究

本文简要介绍了热镀锌生产线锌渣产生机理及种类,着重研究了影响锌渣产生的主要因素,并对如何减少锌渣对热镀锌板表面的影响做了理论性说明和实践性试验。实践证明,锌液中的有效铝含量和锌液温度对锌渣的产生起着至关重要的作用,同时,气刀压力直接影响着热镀锌板表面锌渣缺陷的产生。因此,合理控制锌液中有效铝含量、锌液温度及气刀压力将会减少锌渣的产生量,进而减少热镀锌板表面锌渣缺陷、提升板面质量,同时可以有效节约能源消耗、降低成生产本、提高经济效益。     

球团固结理论研究的进展

目前,球团焙烧固结机理实际出现了两种看法:一种认为,晶相和非晶相固结起主要作用,这是50年代初期,M.梯格尔谢尔德(M.Tigerschid)和S.R.B.库克(S.R.B.Cooke)等首先提出来的;另一种认为,铁矿球团固结过程是生球中微粒     

烧结电除尘灰球团制备及脱锌探索

为减少烧结资源的二次浪费,探索用烧结电除尘灰制备为高冶金性能和低锌含量的金属化球团矿。将烧结电除尘灰配加轧钢皮、活性炭、膨润土以及有机黏结剂的混合料造成生球并经预热、焙烧后,检测各组球团矿耐压强度及脱锌率。结果表明:随着活性炭配比的增加,球团矿耐压强度先增加后降低,在活性炭质量分数为3%时,达到最高;活性炭含量为1%~4%时,脱锌率基本不变,为47%;在活性炭含量为5%时,脱锌率下降;烧结电除尘灰中配加3%的活性炭能得到较好冶金性能及低锌含量的金属化球团矿。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

球团化钒渣制备与固化技术研究

为解决钒渣钠化球团焙烧-热水浸出提钒工艺中球团原料性能较差的生产问题,进行了钒渣精粉造球与烘干技术研究。实验室与工业试验结果表明:采用粘结剂A制备的粘结溶液作为压球添加剂,控制钠化反应时间3～4 h,反应温度为85～95℃,钒渣精粉粒度-120目(124μm)占比≥80%,湿搅拌时间10～15 min,下料量1.5～2.0 t/h,湿球含水率为6%～8%,采用阶梯烘干制度(100～150℃为20 min,250～300℃为20 min),干球团含水率为0.50%以下,干球团强度为45～60 N/个,达到了球团钠化焙烧工艺要求。