ZG270—500中空轴铸造裂纹分祈

用金相方法,分析了ZG270—500中空轴铸造裂纹的性质,产生原因及影响因素,并提出相应措施,为该铸件的生产提供参考。     

军工台体的铸造工艺

根据军工台体的铸造结构特点,对7 600 mm军工台体铸件的铸造工艺进行了研究。制订出符合我厂实际情况的铸造工艺,并成功地用于生产。     

ZG270-500后桥的铸造工艺优化北大核心

针对轮式挖掘机后桥铸件合格率不高的问题，对后桥的原铸造工艺方案进行分析并运用AnyCasting进行数值模拟。分析原工艺的铸造缺陷原因，对浇注系统、补缩系统进行优化改进，并对优化设计的铸造工艺方案进行数值模拟验证，模拟结果表明后桥按工艺设计完成顺序凝固，原铸造缺陷问题得到解决。经过小批量生产验证，后桥铸件的合格率有明显提高，工艺出品率由43.4%提高到64.2%。     

转架轴的焊接

焊接是转架轴生产的关犍环节，焊接质量直接决定转架轴使用寿命。针对转架轴所用材质ZG35CrMo和35CrMo进行焊接性分析，制定合理焊接工艺参数及切实可行工艺措施，用于指导转架轴生产，并取得成功。     

大型铸钢支架铸造工艺数值模拟与优化设计

利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。     

动颚底板ZG270-500钢与Q345d钢的焊接

本文针对PA100120型破碎机动颚底板ZG270-500钢与Q345d钢在焊接时易出现焊接裂纹的问题,重点论述PA100120型破碎机动颚底板ZG270-500钢与Q345d钢焊接时产生裂纹的原因,并根据这些原因,采取了不同的工艺措施来预防裂纹,在论述的过程中详细地分析了ZG270-500钢与Q345d钢的焊接性,PA100120型破碎机底板ZG270-500钢的可焊性较差,必须进行预热及缓冷处理,并合理地选择焊接工艺参数,如采用E5015型焊条,焊条直径为Φ3.2mm,焊条焊前烘干,工件焊接完成后进行缓冷处理等工艺,较好地解决了ZG270-500钢与Q345d钢焊接裂纹的问题。     

大料钟的铸造工艺设计

1 大料钟铸件结构特点 我公司生产的大料钟，材质为ZG270-500，浇注质量7450kg，铸件轮廓尺寸Ф2510mm×Ф350mm×1438mm，铸件最小壁厚40mm，最大壁厚150mm，壁厚相差悬殊，如图1，该件对尺寸精度、外观质量要求非常严格，经机械加工后需无任何缺陷。     

铸钢件汽车缸体的焊接技术

在对铸钢件进行焊接性分析的基础上,采用一系列工艺措施,对用ZG270-500和ZG310-570制造的汽车缸体在制造和使用中出现的缺陷进行焊接,取得了满意的效果.     

厚实床身的铸造工艺

床身是锻压机床上的重要零件,系大断面厚实铸件。因铸件较厚实,生产中易产生缩孔、缩松等缺陷。通过拼箱组芯造型、利用浇注系统补缩、采取低温慢浇和充分补浇等工艺措施,保证了床身铸件质量。     

支座体铝合金铸件工艺设计

通过不同的工艺方案的对比,采用的工艺方案:大法兰朝下、整体型芯、中注式浇注系统、三箱造型;加大横浇道的尺寸,对下法兰起到有效补缩和挡渣的作用;采用加大尺寸的变壁冷铁与大法兰处平面冷铁配合使用,可实现自下而上的顺序凝固.工艺改进后生产出的支座体铝合金铸件满足使用性能要求,而且提高了工艺出品率和劳动生产率,产品一次交检合格率达到要求.     

提高箱体球化率的实践

为了解决箱体凝固过程出现球化级别低问题,对影响球化率的原因进行分析,对箱体铸造工艺、合金熔炼工艺、球化处理和孕育工艺进行了完善,最终解决了箱体球化级别低的难题,箱体球化率普遍达到了85%以上,箱体生产取得了较好的经济效益。     

货车转向架的承载鞍铸钢件消失模工艺

采用自硬砂预充填浸过涂料并烘干后的聚苯乙烯泡沫塑料模,并振实局部,与单一干砂分层充填,并负压紧实相结合的造型方法,辅之以顶浇顶补顺序凝固工艺取代普通砂型的底浇顶补均衡凝固工艺,进行了ZG230—450货车转向架的承载鞍消失模工艺试验,探索了每箱14件的成形工艺,取得了良好的效果。与同种产品普通砂型工艺相比,每件承载鞍重量从35kg减少到31kg,浇冒口重量也由原来的14kg减少到9kg。     

串铸工艺在铸钢件接线弯头上的应用

采用水玻璃石灰石砂CO2硬化制型、芯，合理选择造型方法，采用组芯水平串铸工艺，充分利用浇道补缩铸件，生产操作方便，所获得的接线弯头性能等各项指标，均达到技术要求。     

特大型破碎机机架的结构与铸造工艺

针对特大型破碎机机架的两种优化设计方案,利用ProCAST模拟软件进行仿真分析,根据凝固模拟结果优化铸造工艺,并结合有限元静力分析和模态分析结果,最终确定前墙深腔式结构更适合特大型破碎机机架.     

电机架熔模铸造工艺参数优化与试验

为了防止熔模铸造件出现缩松、裂纹和变形等缺陷,针对熔模铸件工艺参数多且又相互影响的特点,运用有限元法对铸造过程进行数值模拟,研究各个工艺参数对铸造质量的影响,预测可能会出现的铸造缺陷.通过多方案比较,确定较优工艺方素,并通过试验对模拟结果进行进一步的验证.     

某型框架体镁合金铸件铸造工艺改进

研究了某型镁合金框架体的铸造成型工艺，根据某型框架体镁合金铸件的特点和工艺要求，采用底注、封闭－开放式浇注系统。垂直缝隙式补缩系统及合理的冒口、冷铁、工艺加强筋的设置等工艺措施，成功的生产出合格零件。     

大型铝合金U型框架复合铸造工艺设计

根据大型铝合金U型框架的结构特点及技术要求,提出了适合成形该类零件的复合铸造方法——砂型+实型复合铸造;论述了U型框架铸造工艺设计,着重介绍了浇注系统、冒口及砂芯的设计过程,并讨论了铸件热裂纹缺陷的产生及其结构改进,对同类铸件工艺设计具有一定的参考价值和指导意义。