梅山铁矿尾矿浮选铁的试验研究

梅山铁矿尾矿组成复杂,脉石矿物的物理性质与铁矿物相近,分选困难。采用强磁选脱泥,脱泥精矿正浮选,以甲苯胂酸作铁矿物捕收剂,六偏磷酸钠作脉石矿物抑制剂,煤油为辅助捕收剂,通过一粗二精一扫流程,得到铁品位63.47%的合格铁精矿,回收率为24.04%。     

梅山铁矿尾矿综合利用工业试验通过鉴定

最近，国家重点技术创新项目一梅山铁矿尾矿综合利用工业试验通过了国家鉴定。     

重选-磁选-反浮选回收某铁尾矿中的铁、硫试验研究

研究了某尾矿的工艺矿物学性质及回收铁精矿、硫精矿的工艺流程。通过采用螺旋溜槽预富集-磨矿-弱磁选-强磁选-浮选硫-反浮选硅工艺回收铁精矿、硫精矿,获得的铁精矿TFe62．58％、回收率32．63％,硫精矿S品位37．57％。     

某铁矿尾矿选铁试验研究

对某铁矿尾矿进行了选铁试验,分别采用了磁选和重选的工艺流程,结果表明,磁选所得精矿品位较低,需要进一步磨矿,成本较高;而采用螺旋溜槽—摇床联合流程可得到品位为38.26%、产率为3.95%的精矿产品,不需要进一步磨矿,可以产生400万元的年经济效益。     

梅山铁矿尾矿烧结制砖试验研究

为了减少尾矿堆存容量，延长尾矿库使用寿命，充分利用梅山铁矿细粒尾矿，开展了利用尾矿生产烧结砖试验。根据尾矿矿物组成、粒度组成、差热失重分析制定技术方案，经过砖厂生产线配料、搅拌、挤出、成型、干燥，砖坯在轮窑、隧道窑、梭式窑、辊道窑等4种不同焙烧窑进行烧结工业试验，测定了烧成砖性能指标，证实梅山细粒尾矿可以代替黏土生产出合格建筑用砖。     

梅山铁矿尾矿选矿工艺研究

为了提高资源利用率,开展了梅山铁矿尾矿选矿工艺研究.针对品位低、粒度细、难选别的特性,共进行了6个工艺流程的试验.结果表明采用筛分-强磁-磁化焙烧-弱磁粗选-磨矿-弱磁工艺,精矿指标最优:铁品位58.02%、产率12.55%、回收率39.32%.结合梅山选矿实践,优化出强磁精矿作水泥添加剂、强磁精矿配矿销售、磁化焙烧、强磁重选等4个供选择的实施方案,初步经济评估表明磁化焙烧工艺可得到合格铁精矿9万t,经济效益最大.     

曲靖铁矿石分选规格矿尾矿的选矿试验研究

通过对曲靖铁矿石两种分选矿尾矿的性质进行研究，提出了分选尾矿的方案，对＋0．28mm各粗粒级粉矿进行干式强磁分选，对-0．28mm拟采用湿式强磁选。本文对影响干式强磁分选的主要因素磁场强度和极距进行了试验研究。研究结果表明，随着粒度组成的变化，磁选时所需要的最佳场强是不同的，随着粒度增大，所需的磁场强度增大；随着粒度组成的变化，磁选时所需要的最佳极距也是不同的；随着粒度增大，磁选时所需要的极距也增大。     

国家重点技术创新项目——梅山铁矿尾矿综合利用工业试验通过验收

最近，国家重点技术创新项目一梅山铁矿尾矿综合利用工业试验通过了国家验收。     

某铜矿铜硫尾矿回收白钨选矿试验

介绍了某铜矿铜硫浮选尾矿回收白钨的选矿试验。试验对粗选和精选流程及粗选设备进行了多方案对比，选择了最佳方案。在完成小型试验后又完成了扩大试验，为建厂投产提供了可靠依据。     

包头强磁粗精矿还原焙烧-磁性分离提高铁精矿品位及降低稀土、铌含量的研究

包头选矿厂现流程中强磁粗选铁精矿含稀土及铌矿物较高,用强磁精选分离铁与硅、稀土、铌,效果不很理想,稀土及铌矿物在强磁精选铁精矿中的损失率较高,对后续工艺回收稀土和铌都将产生较大影响。通过对强磁选粗精矿进行了还原焙烧—磁性分离的探索试验,取得了铁精矿含铁63.53%,铁回收率77.97%,其中含REO降至1.35%,Nb2O5降至0.16%,在铁精矿中稀土损失率降至6.04%,铌的损失率降至26.44%,分选指标较好。     

某海滨砂矿重选预富集试验研究

为开发利用某海滨砂矿资源,进行了重选预富集工艺试验研究,确定了合适的重选试验设备和工艺参数。在粗选螺旋给矿浓度为25%、处理能力约2 t/h时,经过螺旋溜槽1次粗选和1次精选重选工艺处理,可获得TiO2品位为27.07%、TiO2回收率为88.92%的钛精矿产品。研究成果为该资源的后续处理提供了数据支撑和技术支持。     

某选铁尾矿回收云母选矿试验研究

我国许多钢铁矿山企业铁矿石中伴生有云母,但在选铁过程中通常将其作为脉石矿物而随尾矿排放。某铁尾矿通过脱泥-碱性浮选选矿工艺研究可以回收产率10.17%,云母矿物含量96.19%的高纯度云母,有效地回收其中的云母资源,降低了尾矿排放量,具有良好的经济效益和社会效益。     

高铁铝土矿磁选除铁试验研究

研究了用强磁选法从高铁铝土矿中除铁,考察了磨矿细度、磁场强度、给矿时间、给矿浓度对铝土矿磁选的影响。结果表明：磨矿细度显著影响Al2 O3回收率,而磁场强度对Fe2 O3脱除率影响很大;在磁场强度1．4 T、磨矿细度-0．043 mm占80％、给矿时间6 s、给矿浓度5∶1条件下,Fe2 O3脱除率为76．93％,Al2 O3回收率为84．03％;磁选后,铝土矿的溶出性能更好。     

Application Of Superconducting High Gradient Magnetic Separation Technology On Silica Extraction From Iron Ore Beneficiation Tailings

Comprehensive utilization of tailings resources not only solves environmental problems but also creates huge economic benefits. In this paper, fine weakly magnetic particles were extracted from iron ore beneficiation tailings and silica (SiO₂) was separated and purified using a superconducting high gradient magnetic separator. Based on plenty of contrast experiments, SiO₂ content of the magnetic concentrate could be increased from 68.67% to 92.57% with the selected optimal parameter combination, i.e., a magnetic flux density of 3.2 T, a pulp concentration of 40 g/L and a slurry flow velocity of 500 mL/min. The concentrate can be utilized as low-grade normal SiO₂ sands for industrial use, or act as the raw materials for preparing high-purity SiO₂ product.     

Wet High-Intensity Magnetic Separators (WHIMS) for Recovering Iron from Tailings Deposited in Dams

ABSTRACT

Iron ore tailings dams at Quadrilátero Ferrífero, Minas Gerais (MG), Brazil, are full and present significant risks. The material contains approximately 30% of the iron, and recovering this iron is important in decreasing the environmental impact and increasing production. The objective of the present work was to study magnetic concentration of processing plant tailings. Pilot tests optimized the processing configuration, but the planned iron grade was only possible with cleaning stages. Industrial tests were configured into three concentration stages (rougher, cleaner, and recleaner), and obtained a 63% iron grade concentrate representing a mass recovery of around 15%.     

某铜尾矿中磁性铁与钙铁榴石综合利用试验研究

在对某铜尾矿多元素、矿物组成和铁物相分析结果基础上,针对磁性铁和钙铁榴石分别进行了磁选、重选探索试验,重-磁和弱磁-强磁联合回收工艺对比研究。结果表明:采用弱磁-强磁联合工艺,磁性铁品位65.40%、回收率11.12%,钙铁榴石精矿品位为92.88%,回收率74.12%,综合产率达到70.93%。