新型干法水泥生产线上袋收尘器的合理选用

1窑尾收尘系统新型干法水泥生产线都将窑尾烟气用于原料烘干,同电收尘器一样,窑尾收尘系统包括了原料粉磨兼烘干设备的收尘。由于原料粉磨设备的生产     

窑尾收尘系统粉尘输送流程的改进

1原粉尘输送流程 我公司3300t／d生产线，其生料磨运转时，窑尾废气一路进立式生料磨，作为烘干原料用，出磨后，在旋风筒进行尘降，后进汇风箱；另一路废气进增湿塔，调质后进汇风箱，两路气体汇集后进入窑尾电除尘器，除尘后经烟囱排出。停磨时，窑尾废气全部经增湿塔进汇风箱，经窑尾电除尘器后由烟囱排出。     

电收尘器在新型干法生产线窑尾除尘系统中的应用(一)

电收尘器效率高、阻力小、能耗低、耐高温且运行维护费用少，是新型干法水泥生产线窑尾除尘系统优选的除尘设备。从电收尘器机理入手。通过对多种窑尾工艺系统布置形式的分析，提出在项目实施过程中，应正确选择增湿塔、电收尘器规格和设备供货厂家，严把制造质量和安装质量。投运后进行正常的工艺调试和操作，协调好窑、增湿塔、电收尘器和粉磨工艺之间的关系。加强日常的维护保养等，只有这样。才能保证除尘系统长期稳定高效地运行，达到生产和环境的双达标。     

电石渣制水泥系统优化新方案

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有:"干磨干烧"工艺、"窑尾余热+电石渣烘干破碎"工艺等。文章在总结"干磨干烧"及"窑尾余热+电石渣烘干破碎"等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

电石渣制水泥系统优化新方案#br#

利用电石渣制水泥生产线从生产工艺划分,目前主要有：“干磨干烧”工艺、“窑尾余热+电石渣烘干破碎”工艺等。文章在总结“干磨干烧”及“窑尾余热+电石渣烘干破碎”等方案基础上,对电石渣制水泥工艺系统进行了大幅优化。希望在保持窑尾预分解系统独立、稳定运行的基础上,对窑头余风热量完全利用,以降低系统热耗。     

烘干破碎系统螺旋锁风喂料机的改进

<正>1烘干破碎系统简介某俄罗斯5000t/d新型干法水泥项目的主要原料为白垩和泥灰岩,水分23%~25%;粒度≤50mm。针对该原料水分大的特点,原料制备采用两套烘干破碎系统,由螺旋锁风喂料机、烘干破碎机(以下简称"烘干破")和动态选粉机三部分组成,是一种集烘干与粉碎于一体的系统。其中烘干破是窑尾烘干破碎系统的核心设备,其基本工艺参数:额定产量180t/h(干粉),转子尺寸为Φ4800mm×2800mm,转子转     

煤粉仓自燃的原因分析及处理

<正>1煤磨温度控制参数我公司5000t/d生产线煤磨系统采用MPF2116立磨和FCM气箱脉冲袋除尘器,煤磨利用窑尾高温风机出口热烟气为烘干介质,入口温度一般在270～290℃、入袋除尘器气体温度控制在69～73℃、袋除尘     

原料磨热风炉的节能改造

原料磨热风炉的节能改造白玉文，崇永武，杨利民青海水泥厂（８１０１０３）我厂原料磨为Φ３．２ｍ×８．５ｍ中卸烘干磨，原设计由窑尾废气供给热风。由于粘土质原料水分较大，烘干用热风温度偏低，不能满足磨机的正常运行要求。为了提高磨机的产量，满足烘干磨用热风的...     

Ф5m双滑履磨机的制作与加工

Ф5m×10m＋2．5m烘干中卸生料磨是天津水泥工业设计研究院中天仕名科技集团有限公司开发设计，为30010t／d新型干法水泥生产线生料粉磨系统配套的专业主机设备，由中天仕名徐州重型机械有限公司制作加工。本磨机具有流程简单、烘干能力大、粉磨效率高、过粉磨少、安全可靠，运行稳定等优点，同时可以大量利用窑尾废气作为烘干热源，对降低水泥生产热耗，节约能源具有很大意义。     

CDG辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。采用“辊压机＋静态选粉机”组合方式的生料辊压机终粉磨系统,由辊压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程,以提高系统产量并降低粉磨能耗;、同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源,综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程,降低了系统能耗。     

煅烧高电石渣掺量生料的窑尾预分解系统设计与应用

2005年8月,由我院设计的淄博宝生环保建材公司Φ3.2m×52m新型干法水泥生产线顺利投产,该生产线采用了电石渣脱水、预烘干、立磨烘干及预分解窑煅烧等综合技术,目前熟料产量最高1400t/d,电石渣在生料中干基配比最高60%,系统运行稳定。本文就其中HXPG5/13型窑尾预分解系统的设计和应用谈一些体会。1电石渣配料对窑尾预分解系统运行的影响1.1熟料形成热和窑炉燃料比掺入电石渣后,物料分解吸热量减少[1],使得熟料形成热降低,而物料分解反应大部分是在预分解系统内进行的,因而分解炉的燃料比例相对减少,而窑头燃料比例相对增加。1.2预分解系统…     

济源中联水泥有限公司余热电站的优化设计

济源中联水泥有限公司一条利用电石渣的　　　4　500t/d生产线,其熟料冷却机采用史密斯的十字棒式篦冷机,煤磨为立式磨,烘干热风来自窑尾废气。针对已有的熟料生产线工艺方案,在余热发电设计中,对窑头、窑尾余热锅炉的烟风系统进行优化设计,取得了良好的效果。     

煤矸石烧结砖焙烧窑烟气SDS干法脱硫除尘的优化研究

煤矸石烧结砖焙烧窑窑尾排烟温度在190℃～230℃,烟气中含有SO2和粉尘等污染物,必须进行脱硫除尘处理后才能排放,否则则造成环境污染问题。以太原某建材公司6 000万标块煤矸石烧结砖焙烧窑窑尾烟气为案例,采用SDS干法进行脱硫除尘系统研究。结果表明：应用SDS干法脱硫+布袋除尘工艺处理后,焙烧窑窑尾烟气中SO₂质量浓度≤33 mg/m³,粉尘排放质量浓度≤8 mg/m³,符合排放要求。     

原料配料系统的防堵设计及改进

新型干法水泥生产线由于采用立磨或辊压机终粉磨来磨制生料,利用窑尾废气作为烘干热源,已具有很强的烘干能力,当入磨水分低于10%时,一般不需要单独烘干原料。但是当物料水分较高时,就会导致配料仓堵塞,或下料不畅,最终导致配料不准,甚至无法正常生产。如果增加单独的烘干系统势必增加投资、增加能耗,并且使生产线复杂化,因此尽量不设。     

我厂解决生料磨系统漏风的措施

0前言我厂生料采用窑尾废气进行烘干,由于设备磨损而漏风严重,造成生料磨系统通风能力不足,致使磨内物料流速减慢,微细粉不能及时排出,并在磨内形成一缓冲垫层,不仅影响粉磨效率,磨机产量下降,且增加了能耗,此外磨内的水汽不能及时排出,致使磨内温度上升,并造成蓖缝堵塞和粘磨。本文就有关情况作一介绍。1磨机通风能力不足的原因1．1生料磨工艺流程生料磨工艺流程见图1。从图1可知,来自窑尾的热气流分路进入竖式烘干塔和磨机内对物料进行烘干,出磨废气经旋风筒和3．2排风机与来自烘干塔的废气汇合后进入3．8排风机,经电除尘器…     

生料磨系统对应余热发电的调整

该2500t/d新型干法生产线配套Φ4.6×(10+3.5)m烘干兼粉磨的中卸式磨,自余热发电系统投入运行后,入粗磨仓热风温度大幅降低,制约了窑系统的运行。为此,对生料磨系统进行改造,加强系统的密封、调整磨内通风、进行烘干仓的改造、提高磨机的破碎粉磨能力等。改造生料磨系统基本适应了窑尾SP炉投入运行后的影响。     

铜陵监狱水泥厂窑尾收尘器改造方案

位于绣丽铜陵东郊的铜陵监狱水泥厂，2002年建成了一条日产1200t／d水泥熟料的新型干法回转窑水泥生产线，其窑尾收尘系统原采用低压长袋脉冲收尘器来处理回转窑窑尾废气，同时还要处理生料立式磨及管磨烘干生料所排出的废气。几年来，由于原处理回转窑窑尾废气的袋收尘器本身存在很多先天不足，在实际使用过程中设备阻力过高，通风量低，致使回转窑拉风不畅，不但收尘器排放超标，维护困难、成本高，而且直接影响窑的产量，增加生产线能耗。     

带悬臂烘干仓管磨机的设计与计算

带悬臂烘干仓管磨机的设计与计算江旭昌天津水泥工业设计研究院（３００４００）在新型干法生产中，窑尾排出的废气可带走３０％～４０％的总热量，利用它来烘干原料，具有明显的经济效益和社会效益。当前，绝大部分是采用烘干兼粉磨系统，不仅节能，而且还简化了流程。对...     

10000t/d水泥生产线高浓度、高负压窑尾收尘系统的设计

10 000t/d水泥生产线窑尾采用先进的窑尾 立磨除尘工艺,使窑尾收尘具有高效耐高压等特点;设计中着重解决气流均布、粒子荷电、气流旁路、锁风及壳体耐压等难题。     

5000t/d预分解窑尾系统技术改造

<正>TLSF水泥公司有3条5 000t/d预分解窑熟料生产线,全部由NJ水泥设计院设计。由于投产年代不同,窑尾废气系统的工艺布置亦不同。一、二线高温风机为后置式,增湿塔设在高温风机前。三线高温风机为前置式,增湿塔设在高温风机后。生料粉磨都是采用立磨生产,烘干热源利用出高温风机的窑尾废气。3条生产线熟料烧成系统,除窑尾C1筒出口至尾排风机的工艺布置不同外,其余均相同。