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饱和热水塔的工作状态分析 总被引:1,自引:0,他引:1
应用PRO-Ⅱ软件模拟计算饱和热水塔的工作状态。计算结果表明,控制系统循环水量、增加饱和热水塔的填料理论板数、控制热水塔出口变换气温度、控制较低的汽气比均可使饱和热水塔更高效地回收热量。 相似文献
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为进一步节约蒸汽,降低能耗,提高经济效益,我们采用了计算机对造气变换系统的三台热水饱和塔进行了最优控制。现将其原理及程序设计作一简介。一、工艺流程简介在变换系统中,流经热水饱和塔的热水将变换气中所含的热量以热传递的方式转移给半水煤气。以回收变换反应中的反应热。节约蒸汽。热水在热水饱和塔中自身构成循环,热水 相似文献
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我公司合成氨生产能力为120kt/a,变换系统采用中温变换工艺,小时处理气量为5000m^3。原饱和热水塔饱和塔部分塔径为2200mm,高13360mm,塔内交错分置旋流板、筛板共11层(其中旋流板6层,筛板5层);热水塔部分塔径为2200mm,高12350mm, 相似文献
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0前言
目前化肥行业采用的中低低和全低变流程中,取消饱和热水塔显然是不妥的。因为中低低流程中的变换炉一段所使用的中变催化剂适应较高的汽气比,取消饱和热水塔单纯以补加蒸汽提高汽气比,则吨氨耗汽高达1000kg以上, 相似文献
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双饱和热水塔的节能效果是明显的,作者对此进行了计算分析;并对回收到的(变换气)热量将如何通过饱和塔最大限度地转化为自产蒸汽,提出了4条措施。生产实践证明双饱和热水塔的节能效果至少可比单饱和热水塔提高5%以上的饱和度、降低变换气温度30℃以上。按此计算,双塔流程可比单塔流程节能20×10~4kcal/tNH_3。 相似文献
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前言饱和热水塔是氮肥厂的关键设备之一。由于塔内反应温度高。腐蚀介质多,其内壁及内件均存在着较严重的腐蚀。据国内有关资料报道:全国氮肥企业1973~1979年6年内共有15台饱和热水塔发生爆炸,多数是设备腐蚀所致。我省近几年来也有数家化肥厂相继发生饱和热水塔爆炸事故,亦皆为腐 相似文献
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采用金属孔板波纹规整填料和槽式液体分布器,改造Φ1800饱和热水塔,满足了合成氨厂由3万t/a扩展到4.25万t/a的要求。 相似文献
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合成氨厂饱和热水塔的优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
以经济为目标函数,采用系统工程方法,对饱和热水塔热水循环系统进行优化设计,通过优化设计,可确定热水循量、进出饱和热水塔物料温度和填料层高度的优化参数。 相似文献
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一、工艺简介常压变换是合成氨厂中消耗蒸汽较多的岗位之一。降低蒸汽消耗,对降低合成氨的生产成本具有较大的意义。常压变换工段工艺见图1。变换炉所需要的蒸汽,其中的一部分可以从饱和塔的循环热水中获得。 相似文献
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《化工自动化及仪表》1975,(1)
一、工艺简介来自气柜的半水煤气进入饱和塔,并在塔内与热水逆向接触,提高了半水煤气的温度及湿度。饱和塔液面的高低直接和变换的操作有关,当液面过高时,系统阻力增加,影响生产。当液面过低时,会引起煤气放空而造成浪费。因此饱和塔液面必须加以控制。我厂在1971年利用磁性浮子、干簧开关 相似文献
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兴义化肥厂为年产五千吨型三改版设计的小合成氨厂。饱和热水塔为填料塔。由于我厂水质不好,生产负荷变动频繁,填料常常堵塞。当入塔气量超过2850M~3/hr(生产条件下)时,即发生严重带液,特别是热水段就发生液泛,致使热水循环中断,无法进行热能回收,被迫停产清洗或更换瓷环。为此,在挖潜改造中曾拟将该塔改为旋流板塔,但对旋流板塔而言原塔塔径又显得太大,且现场十分拥挤难于安装施工。参照兄弟厂的经验,80年大修时将原塔改为穿流式栅板塔,从运行两个多月的情况看,收到了一定的效果。 相似文献
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目前,我国绝大多数小合成氨厂变换工段都采用热水饱和塔流程回收变换气的热量。此流程,由于受绝热饱和温度的限制,使变换工段本身热能回收率仅达60%~70%左右。我们认为,要进一步提高热能回收率,可以考虑以新式传质传热设备取代原热水饱和塔。现提出以下看法,以期共同讨论: 相似文献
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<正> 我厂合成氨制气部分为重油气化,加压变换流程。原设计φ2000/φ2200饱和热水塔为瓷环填料塔,在使用过程中,由于加减气量频繁,瓷环很易破碎,破碎的瓷环随水流经常堵塞喷头,水加热器和变换气冷却器的列管,使系统阻力增加。因此,每年须更换一次瓷环。去年大修期间,我们将填料塔改为旋流板——自封溢流式筛板塔。一、选择旋流板——自封溢流式筛板结构的理由 相似文献