甲醇合成及精馏单元的能效优化

甲醇生产工艺普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该工艺进行过程集成节能研究,具有重要的意义。以60万t/a煤制甲醇装置为背景,将处于上下游关系的甲醇合成及精馏单元作为一个系统考虑。利用夹点技术对该系统的用能现状和换热网络进行了分析,找出了违背夹点设计原则的不合理换热匹配。在此基础上,通过充分回收系统高温热源尤其是甲醇合成塔出塔合成气的能量,提出了2种现行换热网络的优化方案。方案1:节约低压蒸汽34.8%,节约脱盐水和循环冷却水21.1%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽2 277.7 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽20 544.4 kW;方案2:节约低压蒸汽30.8%,节约脱盐水和循环冷却水18.7%,其中节约1.2 MPa低压蒸汽6 027.0 kW,节约0.3 MPa低压蒸汽14 157.5 kW。当1.2 MPa与0.3 MPa低压蒸汽价格差距较大时,选择方案2较合理。     

分级使用不同品位蒸汽,高效回收蒸汽凝结水

介绍了我公司蒸汽系统和高温热水系统的工艺流程,对凝结水用于干铵空气预热进行计算分析;分级使用不同品位蒸汽,充分回收蒸汽凝结水中的热能,可以节约大量蒸汽。     

密闭式蒸汽冷凝水回收在生产中的应用

在用汽设备中应用蒸汽冷凝水回收技术,通过有效、合理地回收冷凝水,显著提高整个热力系统的效率,节约电、煤及水处理费用,达到节能降耗。实施该技术后,节省蒸汽量为8．07t／h,节约447．4万元／年;提供的96L／h冷凝水相当于脱盐水,节约186．28万元／年;回收凝结水产生闪蒸汽约3t／h,年回收闪蒸汽约23760吨,取得了较好的经济效益。     

高压蒸汽高效保温技术改造总结

通过对高压蒸汽管道高效保温技术的改造,达到了节约用蒸汽的目的,减少了管道散热损失,提高了能源利用率,避免了高压蒸汽管道表面存在温度高的安全隐患。     

苯抽提装置现状分析及节能措施

通过分析某公司苯抽提装置工艺流程和用能现状的特点,利用热力学中的夹点和火用分析方法,提出了3条降低装置能耗的优化方案:催化重整装置和苯抽提装置热联合方案、换热网络优化方案及合理利用蒸汽方案。优化方案施行后,节约1.0 MPa蒸汽可增效31.8万元/a,节约循环水可增效12.7万元/a,节约高品质蒸汽可增效49万—57.7万元/a。     

有机硅甲基单体生产余热利用工艺的优化

本文介绍了有机硅单体生产余热利用工艺的优化,将高温蒸汽冷凝水用于精馏进料预热,将中温蒸汽冷凝水用于单体水解生产反应供热,从而减少了蒸汽消耗,节约了成本。     

催化蒸馏塔节能优化研究

通过改造,将低品质的蒸汽通过螺杆热泵增压至高品质的0.55MPa蒸汽,增压后的0.55MPa蒸汽可以满足催化蒸馏塔T1601再沸器E1603的热负荷需要,实现了催化蒸馏塔塔底蒸汽的降级节能优化,节约了蒸汽成本,达到了降本增效的目的.     

硫铁矿制酸厂热量回收与利用

详细分析了硫铁矿制酸装置各工序产生的热量及目前硫酸厂热量回收利用的现状,阐述了一种热回收利用方案。100 kt/a硫铁矿制酸可增产中压蒸汽40 kt/a,低压蒸汽19 kt/a,节约除氧蒸汽29.6 kt/a,节约循环水8.24 Mt/a,每年可增收1 168万元。     

饱和塔出口气体极值温度的调控

从变换工丰手分析如何提高换工序的自产蒸汽量、借以节约外来的补充蒸汽量、节约化肥厂的能耗、提高工厂的经济效益。     

行业动态

<正>装置热水伴热降本减费近日,燕山石化化工八厂间苯二甲酸装置热水伴热项目完成并进行了投用,间苯二甲酸装置部分伴热由蒸汽伴热改为热水伴热。项目投用后,装置的低压蒸汽消耗与去年同期相比减少了一半,大大节约了蒸汽消耗,每月可节约60余万元,为降本减费,提升装置效益奠定了基础。     

WHW恒温器与ZQDF蒸汽电磁阀在蒸汽杀菌柜上的应用

三年之前我们厂采用了瑞安永久机电厂的温度仪表与蒸汽电磁阀,对大输液车间的全部蒸汽杀菌消毒柜实行温度自动控制。这对提高产品质量、节约蒸汽、减轻劳动强度起了很大的作用。     

安徽华塑副产蒸汽回收利用显成效

近日，华塑股份氯碱厂烧碱车间“合成炉副产蒸汽回收利用”技改项目投运两周以来，效果良好，副产蒸汽全部回收，每小时节约至少4t蒸汽外排，按照当前煤炭价格测算，每吨副产蒸汽成本约为80-100元，每小时至少节约320元。     

蒸汽蓄热器在橡胶企业的应用

有蒸汽锅炉的企业,使用蒸汽蓄热器既可解决蒸汽负荷波动带来的影响,又可节约锅炉燃料。本文介绍了蒸汽蓄热器的系统组成和工作原理,指出了设计制造蒸汽蓄热器的注意事项。通过对蒸汽蓄热器在橡胶企业应用实例的评价,说明蒸汽蓄热器在橡胶企业的应用是成功的,效益是显著的。     

水喷射器在尿素蒸发系统中的应用

介绍了尿素蒸发系统改造技术和方案,通过以水喷射代替蒸汽喷射抽真空,节约大量蒸汽并回收氨,证明该技术的可行性。     

化工行业蒸汽余热余压回收利用的节能改造

研究了化工行业蒸汽余热余压回收利用技术改造的节能效果,结果表明,提高蒸汽压力达到1.32 MPa时,发电效率提高25%左右,机组总的发电效率达到机组的设计目标。每年可节约406.91万kWh电量,可节约1 281.78 t标准煤,具有良好的节能效果。     

蒸汽系统节能设计

在化工生产过程中,蒸汽系统的节能是企业节约运营成本的方法之一。文章分析了生产企业在使用蒸汽过程当中主要存在的问题,并概括介绍了蒸汽系统的各个环节该如何进行节能设计,从多方面入手,提高生产企业蒸汽系统的能源效率。     

蒸汽喷射泵在蒸发系统的应用

通过蒸汽喷射泵的合理应用,优化天然碱蒸发系统的蒸汽利用工艺,使蒸发系统蒸汽流程更加科学顺畅,达到节约能耗、提高产能的效果。     

食用氯化钾生产工艺节能改造

在蒸发结晶法生产食用氯化钾工艺中,存在高能耗、高碳排放的问题。每生产1 t食用氯化钾需消耗2 t蒸汽,而80%的蒸汽消耗产生在氯化钾的结晶过程中。为了解决这个问题,利用DTB结晶器和MVR蒸汽压缩技术对结晶工艺进行了改造。结果表明：改造后工艺与原工艺相比,结晶工段蒸汽实现零消耗,总的蒸汽消耗降至0.4 t,蒸汽消耗减少80%,每1 t产品成本节约了 280元,以年产1万t食用氯化钾计,生产系统可节约成本 280万元;同时,二氧化碳的排放量也比过去减少80%以上,实现了节能减排的目的。     

磷酸浓缩石墨换热器冷凝水的综合利用

针对磷酸浓缩石墨换热器冷凝水因温度高难以利用、外排造成水与热能浪费等问题,进行了浓缩系统冷凝水的综合利用技术改造,通过将浓缩系统冷凝水送入磷铵装置的液氨蒸发器蒸发液氨,再经降温后用于生产系统,不但回收利用了全部冷凝水(节约一次水达15 t/h),而且节约了大量蒸汽(仅氨蒸发节约蒸汽达3 t/h),同时公司实现了废水零排放。     

MAP/DAP装置氨蒸发热源用浓缩磷酸蒸汽冷凝液的可行性论证

磷铵(MAP/DAP)生产需用气氨,液氨在氨蒸发器一般用低压蒸汽为热源气化获得气氨。该文通过热衡算说明可用磷酸浓缩加热器100℃的蒸汽冷凝液作为热源获得气氨,方案实施后,年节约蒸汽约12万t,相当于节约费用497万元/a。