新型脱硫剂—PDS的应用

我厂是以土焦为原料,年产6万吨合成氨的中型氮肥厂。半脱为常压改良ADA法。再生方式为鼓空气再生。每小时处理煤气量28000～30000Nm~3/h,原料气中H_2S含量400～600mg/Nm~3。近年来,随着我厂生产的不断发展,脱硫装置能力显得不足,导致出口H_2S含量超指标,1987年底至1988年初,出口H_2S含量增至60～80mg/Nm~3(指标为50mg/Nm~3),有时高达100mg/Nm~3     

空分装置主冷碳氢化合物超标的分新及处理

某空分装置采用杭氧公司的内压缩节能型技术,2005年元月开工建设,2007年12月投产,设计制氧能力52000Nm^3／h,主要以空气为原料,空气来源于大气,每小时需要27．9万Nm^3,在低温下利用氧氮氩沸点不同分离出氧气、氮气和氩气。     

28000m~3/h空分配套汽轮机的运行问题分析及处理

我厂原料及动力结构调整项目之一的28000m^3／h空分装置由杭州杭氧股份有限公司成套供货。该空分装置采用全低压分子筛吸附净化,增压透平膨胀机制冷,全精馏无氢制氩,空气增压循环的氧、氮双泵内压缩流程。RIK112S空压机和RBZ45空气增压机由陕鼓与德国曼透平合作生产,用杭州汽轮机股份有限公司的全凝式汽轮机驱动。汽轮机自2008年5月31日冲转成功后,于2008年6月26日正式投入运行,     

氧气混合器结构简介及运行总结

我公司引进俄罗斯GIAP公司的150kt/a合成氨装置二段炉顶部安装有氧气混合器,任务是将富氧空气、保护蒸汽及天然气按一定比例混合后喷向二段炉内。公司在消化、吸收的基础上,通过对氧气混合器的不断改进,现已完成国产化设计和制作,并在实际生产中产生巨大的效益。现将改进后的氧气混合器介绍如下。1　氧气混合器工艺条件保护蒸汽:300kg/h,2.95MPa,400℃混合蒸汽:1200kg/h,2.95MPa,400℃富氧空气:20000m3/h,2.7MPa,430℃天然气量:9000m3/h,2.65MPa,650℃2　工艺流程混合蒸汽、富氧空气进入空气锥管时,在锥体内均匀混合后,再进入封头…     

采用分子筛均压吸附法制取高浓度富氧

哈尔滨化工研究所采用分子筛的吸附分离作用制取富氧取得了一定结果。该所试验室的试验装置是采用的一套小规模的钢制设备,共有四个5A 分子筛塔,分别称为1、2、3、4号塔,塔间用自控阀门连接,可按多种制氧流程连续制氧。另外,还安装了一个单独制氧塔(5号塔),作为试验单塔流程之用。此试验工艺装置由三部分组成:即供气部分、空气处理部分、制氧部分。供气部分主要设备包括:(l)空气压缩机一台,B一0.3/s型;(2)油分离器一个;(3)压缩空气贮罐,全容积0.3米"。空气处理部分主要     

新技术在造气循环水系统中的应用

安徽三星化工有限责任公司是以煤为原料、采用固定床造气炉制气的煤化工企业。造气分厂原有2台L5．5m和3台L4．7m填料式冷却塔,     

国产首套大空分装置一次开车成功

国产首套制氧能力为48200m^3／h空气分离装置于近日在中石化湖北化肥分公司一次开车成功。该装置是我国自主创新设计，首家建成，并一次开车成功的大空分装置，是中石化实施国产化的一个项目，具有制氧能力大、机械相联设备多、工艺复杂、仪表DCS控制点多且各点关系复杂等特点，此前国内尚无先例。中石化湖北化肥分公司在中国石化集团的支持下，与杭州制氧股份有限公司等厂家合作，     

3-甲基丁酮生产与发展分析

据文献报道，3-甲基丁酮(MIPK)的合成工艺很多，按原料不同，主要分为以下几种：酯转化法以乙酸乙酯和异丁醛为原料，混合投料。以乙酸乙酯13．2kg／h、异丁醛10．8kg／h、水5．4kg／h、氮气2．4C／h的速度通入由氯化氧锆和硝酸镁制得的催化剂，反应温度430℃，原料转化率96％～98％，MIPK选择性75％，并副产10％左右的丙酮和二异丙基甲酮。     

制氢装置加工天然气运行总结

20000 Nm~3/h变压吸附制氢装置设计以重油催化制烯烃联合装置精制后的催化干气为原料,但实际生产中原料多变,装置加工过加氢装置脱硫后低分气、苯乙烯装置烃化尾气、重整氢气、焦化干气等原料。本文介绍了以天然气和苯乙烯烃化尾气的混合气为原料进行加工时,装置的操作情况以及转化率和产品质量。     

吉化集团公司400kt／a含硫废水制酸装置简介

介绍了吉化集团公司400kt／a含硫废水制酸装置原料、工艺技术、自动控制及主要设备情况。燃烧炉采用820℃左右的热空气助燃,净化工序采用一级动力波洗涤器-气体冷却塔-二级动力波洗涤器-两级电除雾器流程,转化工序采用“3＋1”两次转化工艺。该装置是目前国内硫酸产能最大、设备国产化率最高的废酸再生装置。     

氢化松香生产中影响产品颜色的因素探讨

通过对工业生产中大量的实际生产数据进行分析，总结出生产过程中控制产品色浅的合适条件为：选用特级松香原料，原料松香熔融时间5h，熔融温度130-150℃，生产中松香流量控制在400L／h左右，反应温度控制在240-250℃之间。另外还应尽量减少反应系统中的CO、CO2、SO2、重金属离子的含量，避免有色油类和空气进入反应系统，最后对产品进行水蒸气蒸馏，能得到颜色较浅的氢化松香产品。     

一起空气压缩机气缸进水故障原因分析

湖北省当阳市某单位配备的KL-15型制氧设备，是杭州制氧机厂20世纪70年代中期生产的，采用带斯特林制冷机的全低压工艺流程。其精馏分离所需用的原料空气，主要依靠一台由沈阳空气压缩机厂生产配套的2Z-3／8型空气压缩机提供。2Z-3／8型无油润滑空气压缩机属于活塞式压缩机。通过曲轴连杆机构带动活塞在气缸内作往复直线运动，使活塞与气缸组成空间，周期性地扩大与缩小，不断地吸气、压缩和排气，以供生产所需。2Z-3／8型空气压缩机结构简单，维护要求也比较容易，故障率也较低，但需进行定期的维护检查。维护检查时又必须认真详细地进行，否则就会出现问题。     

空分装置安全生产与管理

河南省中原大化集团有限责任公司煤化工项目空分装置52000Nm^3／h是由杭氧股份有限公司制造，采用分子筛切换吸附、带增压端膨胀制冷、内压缩无氢制氩流程，设计氧产量52000Nm^3／h，纯度99．74％（v／v），氮产量60600Nm^3／h，纯度10ppm（O2含量），氩产量1600Nm^3／h，纯度99．999％（含氩）。以下从设备、主冷却器防爆、氧气管道防爆、人员管理、安全管理体系几个方面对空分安全生产管理进行探讨。     

纳米二氧化锡粉体常压共沸蒸馏制备及表征

以四氯化锡为原料，以氨水为沉淀剂，采用溶胶-凝胶法在四氯化锡溶液浓度为0．2mol／L，终点pH=2．5，反应温度65℃，常压共沸蒸馏脱水后，500℃焙烧3h制备纳米二氧化锡粉体。用BET，FT—IR，TG—DSC。XRD和TEM等进行表征，表明所得的二氧化锡粉末比表面积为42．59m^2／g，最小平均粒径可至7．2nm，且无团聚存在。工艺原料价廉易得，工艺过程相对容易控制，设备简单，制得产品粒径小、均匀，环境污染小。     

陕西63亿元煤化工项目正式进入建设阶段

正近日,陕西煤业化工集团神木天元有限公司召开660万t/a粉煤分质综合利用示范项目筹备领导小组会议,宣布60万t/a粉煤分质综合利用示范项目正式进入第二阶段即项目建设阶段。该项目拟建地位于神木县锦界工业园区,拟建设660万t/a粉煤分质综合利用生产线,包含6×100万t/a及1×60万t/a粉煤热解装置,27.7万t/a液化天然气(LNG)生产装置,6.65t/a液化气(LPG)生产装置。配套建设3×40 000Nm~3/h的煤炭气化装置,制氮及氧各30 000Nm~3/h的空分装置,3×160t/h的高压     

防风抑尘网用于循环水冷却塔空气净化

1存在问题2012年初,山西永济中农化工公司开始实施复合粉煤气化节能改造项目,配套建设了1套6 000 m3/h的空分制氧装置,其中的1 000 m3/h循环水冷却塔距煤场、锅炉渣场不到20 m。受煤场、锅炉渣场的卸煤、选煤、卸渣等影响,空气中的尘含量高达8~10 mg/m3,高于正常指标(1~5 mg/m3)。如冷却塔的空气量按3.0 x 105 m3/h(标态)计,约有3.0 kg/h的粉尘进入循环水中,使循环水水质恶化,循环水过滤器负荷增大。     

压缩空气干燥净化工艺流程的改进

1前言我公司空压站有4台3L。－IO／8－G型、1台4L——ZO／8－l型、3台4L－ZO／8型无油润滑空压机，主要供全公司仪表控制用气和生产用气，分为干空气和湿空气两套工艺管线，工艺流程如下：由于多种原因，造成湿空气和干空气产品含湿量较大，对仪表设备的运行非常不利。而且每到冬季，空气管道经常结冰堵塞，危及生产。2压缩空气合湿量大的原因分析①原有干燥器设计进气压为力O．SMPa，但空压机运行多年后，供气压力已难以达到0．SMPa，且生产所需气压大于O4MPa即可，因而干燥后的压缩空气含湿量也难以达到要求。②干燥器设计进气温…     

热管蒸发器用于净化工序前的设计方案

某公司现有1套150kt／a硫铁矿制酸装置，进入净化工序烟气温度达320～330℃，经过动力波洗涤器后烟气温度要冷却至60～70℃，烟气通过水冷不仅要浪费大量的水资源而且未充分利用烟气余热。针对这一情况，该公司委托南通贝思特石墨设备有限公司在净化工序前设计1套热管蒸发器，尽量回收该烟气余热。设计数据为：烟气流量5600ITI。／h，烟气进、出15温度分别为325，230℃，给水温度104℃，饱和蒸汽温度180℃，蒸汽压力0．9MPa，蒸汽产量3t／h。     

在常减压装置增加氧化流程生产道路沥青的研究

pl-193原油属于重质原油,其中的沥青组分占原油的比重很大,普通的常减压蒸馏装置经过生产,从减压塔底只能生产出燃料油。早期的氧化设备是单独釜,现已发展为单塔或多塔串联的连续氧化沥青工艺。原料油经加热炉加热到260~280℃进入氧化塔,塔内鼓入压缩空气进行剧烈搅拌,进行氧化。所生产的氧化沥青进入成品罐,然后送往成型、包装,得到的产品主要是建筑沥青。生产道路沥青一般采用浅度氧化工艺,单塔连续操作,渣油进塔温度为190~210℃。随原料不同,生产的沥青标号不同,操作条件也不尽相同。增加氧化流程后,生产出的渣油针入度在70~90之间,可以生产标号70#和90#的道路沥青。不仅给炼厂带来经济效益,而且减少环境污染。本文主要进行了沥青氧化塔的计算,通过计算液相部分的直径和高度、气相部分直径Dv和气相部分高度、空气耗氧量、原料入塔温度、气相部分注水量、塔内空气分配管等得到最合理化的设备提高效益。     

富氧技术在水泥行业的应用可行性经济分析

1氧的来源1.1制氧方式介绍与比较(1)深冷空分:就是将原料空气中的各种有用成分利用物理的方法分离出来。其工作原理:空分设备的工作原理是用深冷法根据原料空气中各组分沸点不同,经加压、预冷、纯化,并利用大部分由透平膨胀机