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轴承钢棒材中心致密性和碳化物缺陷与大方坯铸态内部质量控制水平密切相关。以GCr15 轴承钢为研究对象,建立了大方坯连铸过程二维纵向凝固传热模型,结合现场测温试验验证了凝固模型的准确性。基于凝固末端轻压下补偿当地凝固收缩、控制中心缩孔的理论,通过对大方坯凝固进程的准确预测,揭示出其糊状区内合理的轻压下范围。其中,浇铸试验条件下对应铸坯中心固相率为0.30~0.75的合理压下区间为16.4~22.5 m。生产试验表明,轻压下对铸坯凝固组织转变与形貌影响不大,但可明显消除中心缩孔,中心疏松也可由1.5级以上稳定降至0.5~1.5级,满足轧制要求; 合理的轻压下位置和适度的轻压下量可明显改善轴承钢大方坯中心缩孔和中心疏松程度,提高轧材探伤合格率。同时也发现,压下位置与压下量分配不合理或不稳定可能诱发铸坯内裂纹,从而不利于轧材质量的稳定性和一致性。当前生产条件下,稳定拉速并在3~6号压下辊合理分配压下量可达到有效改善内部质量的目的。 相似文献
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轻压下技术是减轻铸坯中心偏析,提高内部质量最为有效的方法。以三明钢厂220×1600mm板坯连铸机轻压下技术的实施为背景,对轻压下涉及的扇形段及铸坯的变形进行研究,合理设计了辊缝补偿量并在实际生产中采用,取得了很好的压下效果。 相似文献
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基于ANSYS软件建立了310 mm×360 mm断面大方坯连铸过程二维凝固传热数学模型,并采用窄面射钉试验及铸坯表面测温试验对模型的准确性进行了验证.通过模型研究了过热度、拉速和二冷比水量对铸坯中心固相率以及凝固坯壳分布的影响,并结合高碳耐磨球钢BU的高温拉伸试验结果,确定了最佳的拉速以及最优轻压下压下区间要求.通过工业试验对理论模型进行了验证,并分析研究了拉速对采用凝固末端电磁搅拌(F-EMS)以及凝固末端17 mm大压下量的轻压下技术生产310 mm×360 mm断面大方坯高碳耐磨球钢BU铸坯的偏析和中心缩孔的影响.结果表明:采用凝固末端电磁搅拌和轻压下复合技术,通过调整拉速优先满足轻压下压下区间要求,可显著降低中心偏析、V型偏析及中心缩孔,但如果仅达到凝固末端电磁搅拌位置要求时,则铸坯中心质量不会得到明显改善.拉速为0.52 m·min-1且轻压下压下区间铸坯中心固相率为0.30~0.75时,偏析和中心缩孔有很大程度的改善,不合理的压下量分配会引起铸坯出现内裂纹以及中心负偏析. 相似文献
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通过ANSYS软件模拟了200 mm×1600 mm不锈钢板坯连铸轻压下过程扇形段铸坏的变形,得出1#到11#扇形段辊缝的动态补偿量0.2~1.0 mm.生产应用表明,拉速0.7 m/min和0.9 m/min,压下速率0.8~1.4mm/m,总压下量1.30~4.56 mm,铸坯中心偏析均有改善,铸坯厚度与没定值之差≤0.5 mm;拉速为0.7 m/min时,未采用动态轻压下时,C、S中心偏析指数为1.30,当压下速率为1.2 mm/m,压下区间固相率20%~50%时,C、S中心偏析指数降至1.05. 相似文献
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专利号:ZL201811014372.4专利权人:宝山钢铁股份有限公司设计人:徐荣军刘俊江万根节李成斌柳向椿孟庆玉一种连铸大方坯平辊和凸辊组合的轻压下方法,属金属铸造领域。首先算出铸坯到每台拉矫机部位时的三维温度场分布、两相区、固相区厚度和固相分率,确定压下起始和结束辊子的位置,根据铸坯的体积收缩量,制定每个拉矫机辊子的压下量;在铸坯固相分率f s=0.9~1.0间,实施重压下工作模式;在铸坯固相分率f s=0.25~0.80间,实施轻压下工作模式。其采用平辊拉矫机和凸辊拉矫机组合的轻压下方法,对铸坯进行凝固末端轻压下控制,以降低铸坯的中心疏松、缩孔与偏析,改善轧材内部质量;可使铸坯上表面产生的压痕形状开口变宽,能避免后工序轧钢过程产生折叠缺陷,且有利于减轻压下力,更有利于减轻凸辊拉矫机的压下力。可广泛用于金属铸造领域。 相似文献
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