松软突出煤层钻进技术

松软突出煤层深孔打钻技术难度大,需要改进抽放方法。介绍了大众煤矿掘进工作面分段打钻抽放瓦斯的情况,通过采取＂分段抽放,充分卸压、延伸钻孔＂方法,有效地解决了松软突出煤层掘进工作面深孔钻进的技术难题,降低了钻进故障率,减少了喷孔、卡钻等动力现象,提高了钻进深度和打钻效率。     

复杂松软突出煤层深孔钻进技术研究

针对复杂松软突出煤层深孔钻进难的问题,总结分析了我国煤层钻进技术的现状,并应用新型高强棱状钻杆在21001工作面进行了与常规钻杆现场工业性对比试验。结果表明:运用新型高强棱状钻杆较现行常规打钻深度提高34.6%,效率提高21.1%,可有效解决目前松软突出煤层深孔钻进存在的困难。     

松软突出煤层深孔钻进制约影响因素及工艺优化

针对松软突出煤层因煤质松软、透气性差等原因导致在钻进过程中极易出现喷孔、卡钻、塌孔和煤炮等现象,根据长期煤矿现场钻进的经验,对制约松软突出煤层深孔钻进的影响因素进行深入探讨,重点分析了煤层中夹矸对深孔钻进的影响、严重喷孔后孔内情况推测及其对深孔钻进的影响、顶底板对深孔钻进的影响,设计了一种新型高强棱状钻杆,并在郑煤集团白坪煤业公司21001工作面下顺槽进行了现场对比验证试验。研究结果表明:运用新型设计的高强棱状钻杆较矿方现行常规打钻深度提高34.6%,效率提高21.1%,有效地解决了目前松软突出煤层钻孔施工存在的困难,为松软突出煤层深孔高效钻进提供重要的技术指导。     

松软煤层深孔钻进工艺实践

为了避免在松软煤层中打深孔引发煤与瓦斯突出等灾害,保证施工安全,根据孔周围的应力应变分布规律,分析了松软煤层打钻时经常遇到的问题,总结了钻进工艺和参数与深孔成孔的密切联系,提出了打深孔的工艺措施和参数.实践应用表明,对于定型的钻机和钻孔设计,给进压力、钻进速度和钻机转速等参数的优化配合是提高钻孔深度、实现施工安全的关键.     

三软突出煤层深孔施工技术研究与应用

三软突出煤层深孔打钻技术是实现本煤层区域瓦斯治理的一个技术难题。它的难点是在打钻过程中出现顶钻、夹钻、喷孔、塌孔时,容易造成钻杆卡死,钻杆断裂、钻具损坏等事故,致使钻孔钻不深、钻不快、钻不直,间接影响了巷道掘进。针对这一问题,裴沟煤矿工程技术人员摸索出"圆弧形凸棱钻杆+大功率钻机+中高压供风系统"技术,有效解决了松软煤层钻孔钻探困难问题,提高了生产效率和安全系数。     

松软破碎煤层顺层孔全程下筛管护孔抽采技术研究

针对余吾煤业松软破碎煤层打钻困难,成孔后由于煤质松软、瓦斯压力大、地应力等原因导致钻孔塌孔,堵塞瓦斯抽采通道,影响抽采效果的难题。研究了松软破碎煤层成孔后全程快速下筛管,既解决了松软煤层钻孔塌孔问题,又解决了退钻后筛管下入深度浅和下筛管效率低的问题,其效果对本煤层破碎区域瓦斯快速抽采达标具有重要的工程意义。     

松软突出煤层钻进制约影响因素及其工艺分析

根据煤矿松软煤层瓦斯抽采现场钻进的长期经验,对制约松软突出煤层深孔钻进的影响因素进行深入的探讨,并研制了一种新型高强棱状钻杆,在某煤矿工作面进行了现场应用试验。结果表明:与该矿现行常规钻杆相比,新型研制的高强棱状钻杆打钻深度可提高35%,综合效率可提高21%,优势明显。     

针对松软突出煤层椭圆钻杆的研制

基于松软煤突出煤层中钻瓦斯抽放孔的施工特点和钻机已有配套钻杆特点的分析,设计了一种新型椭圆钻杆,并从该型号钻杆设计的理论基础、材料选择及传递的扭矩校核进行了探讨和计算。通过在松软突出煤层中打钻试验结果表明,该型号椭圆钻杆提高了钻机在松软突出煤层中成孔深度、成孔率及钻进效率,并为瓦斯抽放钻机增添了一种配套钻杆。     

软煤层钻孔施工与钻具选择及应用效果分析

煤与瓦斯突出是煤矿最严重的灾害之一,本煤层瓦斯抽采是解决煤与瓦斯突出的手段之一,但是在突出煤层打钻,特别是在软煤层打钻非常困难,经常出现喷孔、夹钻、打不进等现象,很大程度上消弱了防突打钻的效果。为了解决这方面问题,根据平煤集团四矿煤层赋存条件和目前打钻情况,结合现场实际,论述了如何合理选择钻机和钻具,解决本煤层深钻孔施工难题,通过实践,基本上达到了预期目的。     

屯留矿松软突出煤层提高钻进深度研究

针对目前松软突出煤层深孔钻进技术面临的难题,以屯留矿为例分析了井下钻进施工存在的问题,在"钻穴"理论基础上,分析了常用钻具在应用中存在的缺陷,研制了扒孔降温钻杆,并进行了工业性试验.研究结果表明,扒孔降温钻杆有效地提高了松软煤层钻进深度和钻进效率,为松软突出煤层深孔钻进提供了技术装备支持,在试验过程,无"卡钻"、"断钻"现象,钻进深度提高54.36%,效果明显.