高硅天然氧化锌矿浸出新工艺的研究

针对高硅天然氧化锌矿常规处理时存在的矿浆难压滤、液固比过小、Zn浸出回收率低等问题 ,进行了试验研究。试验设计并验证了能有效处理高硅天然氧化锌矿的“二次半—反向浸出”新工艺。试验结果说明 ,按该工艺处理高硅天然氧化锌矿 ,浸出液固比可有效控制在 ( 4～ 5 )∶1,矿浆过滤及洗涤效果良好 ,Zn浸出回收率 ,小试 91 13 %,工业试验 80 10 %。     

高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺的研究

在分析原矿特性的基础上，参考高硅氧化锌矿多种浸出脱硅工艺，针对原工艺缺点提出原矿中和脱硅，二次酸浸工艺，取得了酸碱消耗减半，锌浸出率96％的指标。     

高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺的研究

在分析原矿特性的基础上,参考高硅氧化锌矿多种浸出脱硅工艺,针对原工艺缺点提出原矿中和脱硅,二次酸浸工艺,取得了酸碱消耗减半,锌浸出率96%的指标。     

高硅氧化锌矿硫酸浸出的工艺及机理研究

通过研究硫酸浓度、中和速度及搅拌强度对矿浆沉降过滤性能及矿石中相关元素浸出率的影响,全面细致地阐述高硅氧化锌矿硫酸浸出工艺的机理,分别针对浓酸浸出和稀酸浸出工艺中普遍存在的问题和不足,讨论微波新技术引入湿法炼锌过程的必要性和可行性。     

某高硅氧化锌矿混合浸出试验研究

研究了某高硅氧化锌矿与高铁尾矿的混合浸出,考察了锌浸出率、矿浆沉降及过滤性能。结果表明:锌浸出率达91.08%,但矿石不宜单独浸出;矿浆沉降及过滤性能较差;将高铁尾矿与高硅氧化锌矿按1.5∶1的质量比混合后再浸出,则各项指标均达生产要求。该工艺流程简单,可高效利用、回收尾矿资源。     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

研究了碱浸出高硅难选氧化锌矿的影响因素。通过一系列实验,考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明：氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大;随着碱浓度的增加,Zn、Al浸出率增加明显,Pb、Cd浸出率增加缓慢,Fe基本不被浸出;随着浸出温度的提高,盈的浸出率大幅度增加,温度从25℃升高到85℃,浸出率增加了近50个百分点,A1的浸出率在25～60℃范围内,增加缓慢,基本保持在20％附近;当温度从60℃升高到85℃时,Al的浸出率也由22．3％大幅度增加到45．5％;随着浸出时间的延长,Zn和Al的浸出率增加,但是增加缓慢,Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6：1增加至12：1,Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。为我国综合利用难处理的异极矿氧化锌矿石的研究提供了一定的参考价值,具有一定的现实意义。     

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。     

难选高硅氧化锌矿碱浸出动力学

研究了氢氧化钠处理难选高硅氧化锌矿的浸出动力学,考察了搅拌强度、浸出反应温度、氢氧化钠初始浓度对锌的浸出速率的影响。利用等浸出率法来确定其表观活化能和反应级数,得到表观活化能E=45.7 kJ/mol,属于化学反应控制;其反应级数K=1.4。实验结果表明,提高反应温度可显著提高锌的浸出率,而增大搅拌强度却对锌的浸出率基本无影响。     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对碱浸出高硅难选氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明:氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大;随着碱浓度的增加,Zn、Al浸出率增加明显,Pb、Cd浸出率增加缓慢,Fe基本不被浸出;随着浸出温度的提高,Zn的浸出率大幅度增加,温度从25℃升高到85℃,浸出率增加了近50个百分点,Al的浸出率在25~60℃范围内增加缓慢,基本保持在20%附近;当温度从60℃升高到85℃时,Al的浸出率也由22.3%大幅度增加到45.5%;随着浸出时间的延长,Zn和Al的浸出率增加,但是增加缓慢,Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6∶1增加至12∶1,Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。     

硫酸直接浸出高硅氧化锌矿的试验研究

采用直接酸浸——中和除硅铁方法对伊朗某氧化锌矿进行了酸浸阶段三因子三水平正交试验和中和脱硅阶段的三因子一次正交回归试验,并做了方差分析和F、t检验,同时讨论了温度、酸度、时间及中和剂（CaCO_3）用量对试验各指标的影响,确定了最佳综合条件,并取得了先进的技术指标。试验结果表明,该工艺流程简单,操作方便,并较好地解决了硅酸在浸出过程中形成硅胶的潜在危害性问题,使固液分离易于进行,为全湿法处理伊朗某氧化锌矿提供了有较可行的方法和途径。     

湿法处理高硅氧化锌矿的工艺研究

本文叙述了用湿法处理高硅氧化锌矿的工艺。考察了用硫酸直接酸浸的适宜条件、以及影响矿浆过滤性能的因素。重点讨论了“絮凝脱硅”过程及其技术条件。     

消除高硅锌矿浸出矿浆难于过滤的实验

硅在锌电解液制备中,形成的硅胶聚合物阻碍过滤,经过多次实验,添加一些试剂消除了硅胶聚合物对过滤的影响,使溶液易于过滤,锌回收率达９０％以上。１　前　言电解锌生产工艺流程中,首要的是电解液的制备,一般它靠直接和间接浸出。高硅锌矿直接浸出时,硅遇酸生成单硅酸,后者又自行聚合成聚硅酸（即硅胶）,反应如下：Ｚｎ２ＳＯ４＋２Ｈ２ＳＯ４＝２ＺｎＳＯ４＋Ｓｉ（ＯＨ）４　　随着时间增长,聚合物的分子增大,其直径可由０００１μｍ增至０１μｍ,形成难于过滤的凝胶,从而使浸出液的过滤和锌液的有效回收遇到很大困难,…     

高硅锌精矿的处理方法

介绍了处理高硅锌精矿的方法,锌精矿中的二氧化硅在焙烧时反应生成硅酸锌,在浸出时溶于硫酸溶液中,然后缓慢沉淀析出,如果工艺条件控制不当,析出的胶态氧化硅可能形成无法过滤的胶体,根据试验结果认为,应通过加速沉淀析出反应的方法,控制浸出反应槽中二氧化硅浓度≤5g/L(最佳浓度为≤2g/L),本文提出的方法可以使二氧化硅以易于液固分离的形式沉淀,无需添置大型过滤设备,并且通过向浸出反应槽加入经预选调整SiO2含量的混合物,来控制浸出液较低的二氧化硅浓度。     

高硅锌精矿的处理方法

介绍了处理高硅锌精矿的方法.锌精矿中的二氧化硅在焙烧时反应生成硅酸锌,在浸出时溶于硫酸溶液中,然后缓慢沉淀析出.如果工艺条件控制不当,析出的胶态氧化硅可能形成无法过滤的胶体.根据试验结果认为,应通过加速沉淀析出反应的方法,控制浸出反应槽中二氧化硅浓度≤5g/L(最佳浓度为≤2g/L).本文提出的方法可以使二氧化硅以易于液固分离的形式沉淀,无需添置大型过滤设备,并且通过向浸出反应槽加入经预先调整SiO2含量的混合物,来控制浸出液较低的二氧化硅浓度.     

高硅氧化锌矿加压酸浸中硅的行为研究

以空气为加压气体,对高硅氧化锌矿进行了加压酸浸处理,探讨了浸出过程中硅的行为,反应生成的原硅酸在高温高压条件下,转变成容易过滤的脱水SiO2而进入渣中,渣中的硅以脱水SiO2和白云母形式存在。研究了各种因素对SiO2浸出和过滤性能的影响。     

高硅氧化锌矿全湿法冶炼工艺的研究,应用与发展

高硅氧化锌矿，采用直接酸浸──中和絮凝流程，锌的浸出率大于９５％。已有数家工厂采用此工艺建成电解锌生产系统。     

碱浸氧化锌矿中硅的浸出动力学

研究了难选异极矿型氧化锌矿氢氧化钠浸出过程中Si的浸出动力学.考察了浸出反应温度、氢氧化钠初始浓度对异极矿型氧化锌矿中Si的浸出速率的影响.并利用等浸出率法来确定浸出过程的控制步骤.结果表明,浸出反应表观活化能E=72.58 kJ/mol,属于化学反应控制;其反应级数K=4.57.提高氢氧化钠的浓度、反应温度,均可加速Si的浸出,提高Si的浸出率.     

氧化锌高酸浸出的研究

氧化锌处理系统年设计能力已达7万t,但由于铟富集生产工艺的原因,致使氧化锌酸浸出过程的酸度较低,大量的锌、铟等仍残留在酸浸渣中.本文介绍了利用高酸浸出工艺,降低酸浸渣含Zn、In的研究情况.试验结果表明,在现有工艺装备下,不需增加任何设备,即可大幅度地降低酸浸渣含Zn、In,具有可观的经济效益.     

高硅氧化锌矿的处理

本文对高硅氧化锌矿的性质进行分析,考察了硫酸浸出避免硅凝胶出现的适宜条件,控制PH在2.0左右,然后用焙砂快速中和。     

预焙烧处理高氟氧化锌矿的研究

一种高氟氧化锌矿采用预焙烧脱氟———焙砂酸浸———浸液净化———净液电解流程生产锌。做了预焙烧和酸浸出试验，获得了良好的脱氟效果和较高的锌浸出率