螺旋输送器叶片的冷轧工艺试验与分析

叙述了冷轧叶片成形原理及冷轧工艺参数的确定.如叶片展开尺寸的计算,轧制变形区的确定,原材料尺寸和压下量的确定,冷轧工艺对原材料的要求等.同时,对冷轧机工作辊的锥角选择、分导机构的结构进行了分析,为叶片冷轧工艺及轧机结构设计,提供了重要的技术参数.     

九级整流叶片断裂分析

某型发动机经150h长期试车（总工作时间大约为170h）,之后进行3次喘振试验,分解后发现九级整流叶片断裂。对叶片断口的宏、微观特征进行分析,对断裂叶片的成分、硬度、金相组织进行检查,并进行叶片振动计算和测频分析。结果表明：九级整流叶片断裂是由于其U型槽与叶背交接处有一棱边,叶片最大的受力位置正是该处,加之棱边局部打磨不圆滑,在源区附近存在加工刀痕,在该处形成了应力集中的疲劳源,最终导致叶片发生疲劳断裂。     

塑料嵌入金属产品毛边产生的原因及改进措施

分析了采用金属嵌件模具成型的产品极其易产生毛边的原因,对制件的注塑压力、注塑速度及温度的成型条件进行了优化,试模的结果是产品的不良率从17.5％下降到7.8％.运用“五W分析法”,采用弹簧运动机构放置嵌件,彻底消除了金属产品的毛边,大大地提高了生产效益.     

航空发动机叶片热轧与冷轧过程对比分析与研究

为了精确预测发动机叶片辊轧过程中的温度、应力、应变的分布,优化了辊轧工艺参数.轧辊作为刚体,叶片作为多段线性弹塑性体,建立了以侵蚀为特征的叶片辊轧动力学模型,研究了高精度非线性叶片在热、冷辊轧过程中金属的流变特性.通过对比分析仿真数据,研究了热、冷轧叶片的特点.结果表明:与叶片热轧工艺相比,冷轧时的所需轧制力要大于热轧时的58％,表面残余应力稍大些,应变大小接近相同.该分析结果可为优化叶片辊轧工艺提供借鉴.     

热水器水桶固定支架成形分析与成形模具设计

形状复杂板金冲压件一直是冲压成形的难题.以热水器水桶固定架为案例,对形状复杂板金冲压件成形进行了分析,对生产中使用的模具结构进行研究,找出了影响工件成形原因；根据热水器水桶固定架工件结构特点,优化设计了成形模.通过生产证明,此模具结构提高了工件质量.     

大型锥形螺旋叶片成形工艺分析与模具设计

分析了锥形螺旋叶片的成形过程,结合试验设计了芯轴为锥体的成形模,该成形模结构简单、实用,易于控制螺旋叶片在成形过程中的变形走向,既保证了成形零件的质量,又提高了生产效率。     

大型螺旋叶片的成形工艺分析及模具设计

通过分析螺旋曲面零件的工艺特点及螺旋曲面成形的变形过程，总结螺旋曲面成形后的回弹规律，介绍了一种焊接结构的大尺寸螺旋叶片压形模的设计及制造工艺。     

侧围外板成形工艺分析及改进

针对某侧围外板进行模具结构优化，通过对门槛、C柱及尾灯口区域的缺陷进行分析，在设计与调试环节提出相应的改进措施，解决了成形侧围外板的缺陷问题，提高了成形质量，最终提升了企业的市场竞争力。     

Ф610mm冷轧工作辊缺陷分析及改进措施

Ф610mm冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析，发现造成缺陷的原因是碳化物液析严重超标。通过严格控制工艺可减少缺陷。     

冷轧酸液温度参数控制分析及改进

邯宝公司冷轧厂酸轧线投产初期,酸液温度参数直接影响到冷轧产品的表面质量和设备的稳定运行,不合理的参数造成了较大的损失。为此文章深入分析了冷轧酸洗中酸液温度对板带酸洗质量的影响,以及酸液的加热原理和自动控制过程,并且针对酸洗温度的设定和酸液的加热控制原理进行了优化,参数优化后冷轧产品的酸洗质量得到了很好的提高,同时也保证了设备的稳定运行。     

叶片辊锻变形过程数值模拟研究

用MSC/superform软件对叶片辊锻工艺用对称模型进行了数值模拟,分析了坯料辊锻过程中金属的流动情况、等效应变的分布和辊锻力矩,优化设计工艺参数,为叶片辊锻制坯工艺的制定提供了依据。     

冷冲模刃口堆焊工艺

冷冲模的制造采用45钢为基体，刃口采用堆焊工艺，不仅节约大量的遗重模具钢使其成本降低，同时对新产品的开发及工艺的改进提供了方便。     

冷连轧计算机过程控制系统

具有不同功能的计算机通过网络构成的计算机系统是现代化冷连轧生产自动控制的核心。介绍了冷连轧生产计算机控制系统的组成和特点；着重分析了计算机过程控制系统的组成与功能。     

冷轧机轧制过程中轧辊垂振的研究

以冷轧机系统的垂振为研究对象,结合近年来冷轧机垂振问题的研究成果,得出冷轧机垂直振动的振源在辊缝.冷轧机在高速轧制时,辊缝润滑状态发生变化导致辊缝阻尼改变,从而引起轧机的垂直振动.建立了冷轧机简化模型,并对冷轧机轧制过程进行仿真,分析了辊缝阻尼与轧机垂直振动之间的关系,得出辊缝阻尼变小导致轧机的垂直振动.通过增大辊缝间的摩擦系数和增设阻尼设备的方法维持合适的辊缝阻尼,可消除轧辊的垂直振动,保证轧机平稳运转.     

环件冷辗扩技术现状和发展

简要地介绍了环件冷辗扩原理、冷辗扩工艺、冷辗设备、加工过程控制参数、模具寿命及有限元模拟技术的现状和发展,并指出了环件冷辗扩还缺乏精确而系统性的研究,弹塑性有限元研究才刚刚起步,通过模拟来优化加工过程参数在国际上也几乎没有公开发表的文献。因此,应该从理论、有限元模拟、材料、设备、热处理、模具等多学科联合攻关研究,才能使我国的环件冷辗扩技术跃上一个新的台阶。     

基于冷轧机垂振的乳化液系统改造分析

通过对冷轧机垂直振动的分析,得出适当调整乳化液的性能和减小其浓度有利于抑制垂振。进行调整时发现,机架间乳化液的窜流问题严重影响了乳化液的调整效果,基于此原因从机架间喷射梁、张力辊、上下挡液板、吹扫梁、穿带导板等方面分析了乳化液窜流的原因,并提出了有效的改进措施。确定主要改进措施为:调整机架间喷射梁位置;后移张力辊与坝辊的位置,增加乳化液回流量;将吹扫梁改为大角度折形梁;改进挡液板,增加弧形沟槽;改进穿带导板,利于乳化液下落回流等。     

不锈钢板冷轧机工艺测量系统及其改进

本文介绍了十二辊可逆式冷轧机所使用的工艺测量手段及维护要点 ,并针对测厚系统存在的问题进行了改进 ,提高了系统的稳定性和测量精度。     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。     

高精度不锈钢管轧制过程轧制力仿真计算

针对钢管冷轧过程轧制力的影响因素多、计算复杂的问题,本文以舍瓦金提出的轧制力计算方法为依据,利用Fortran语言开发了轧制力计算模拟程序,该程序可用来分析送进量、压下量、孔型参数等对轧制力分布的影响.并以轧制奥氏体不锈钢管1Cr18Ni9Ti为例,研究了送进量和管坯厚度对轧制力分布的影响.